جوشکاری , تست غیر مخرب و بازرسی جوش

راه اندازی آزمایشگاه مرجع‌خوردگی در پردیس بندرعباس دانشگاه امیرکبیر
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۳:٢٩ ‎ب.ظ روز جمعه ٢٢ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

علیرضا رهایی اعلام کرد: آزمایشگاه مرجعی در ارتباط با "خوردگی" در پردیس بندرعباس دانشگاه صنعتی امیرکبیر راه اندازی میشود تا مکانی برای استفاده همه ارگان‌های علاقمند برای کار در مسائل مختلف "خوردگی" باشد.

علیرضا رهایی رئیس دانشگاه صنعتی امیرکبیر در مراسم افتتاحیه همایش "خوردگی" در محیط های دریایی و پوشش های سطحی که در پردیس بندرعباس دانشگاه صنعتی امیرکبیر برگزار شد، از راه اندازی آزمایشگاه مرجعی در ارتباط با خوردگی خبر داد و گفت: هر ساله در کشور ما 18000 میلیارد تومان هزینه و خسارت خوردگی است که در مناطق مختلف بوجود می آید که این بودجه معادل هزینه ای است که برای اجرای پلهای کل شریان های کشور استفاده میشود.

وی افزود :این مساله ایجاب می کند تا مجموعه های تخصصی با استفاده از فناوری های جدید هر ساله خسارات خوردگی را کاهش دهند و در این زمینه حرکتهای موثری صورت گیرد.

رئیس دانشگاه صنعتی امیرکبیر در مورد خسارت های ناشی از خوردگی در سطح جهان تشریح کرد:  1.8 تریلیارد دلار بحث خسارات خوردگی در سطح جهان است که از این مقدار 100 میلیارد یورو سهم آلمان،276 میلیارد دلار سهم آمریکا  و 18000 میلیارد تومان سهم ایران است که 3.5 تا 5 درصد تولیدات ناخالص ملی کشورها دراثر خوردگی از بین میرود ؛بنابر این اهمیت مطالعات خوردگی کاملا واضح و روشن است.

رهایی در خصوص دلیل برگزاری همایش همایش خوردگی در محیطهای دریایی و پوششهای سطحی تصریح کرد: با توجه به اینکه شهرهای ساحلی به شدت در معرض خوردگی هستند و اهمیت خوردگی در این مناطق به خوبی احساس می شود با حکم حوزه معاونت علمی و فناوری رئیس جمهوری تصمیم بر آن شد تا این همایش تخصصی در پردیس بندرعباس دانشگاه صنعتی امیرکبیر برگزارشود .

رئیس دانشگاه صنعتی امیرکبیر در خصوص چشم انداز این همایش عنوان کرد: موضوع خوردگی از منظرهای مختلف مورد بررسی قرار میگیرد تا به یک بیانیه اجرایی برای شروع حل مشکلات برسیم و با توجه به ابعاد مختلف این معضل نیاز به سرمایه گذاری کلان و مطالعات بیشتر در حوزه خوردگی داریم.

رهایی با اشاره به فعالیت هایی که در رابطه با تاسیس آزمایشگاه مرجع خوردگی گفت: بطور جدی وارد مطالعه می شویم و در کنار برنامه ریزی های گسترده ،برنامه هایی منسجم برای ادامه تحقیقات در حوزه خوردگی داشته باشیم.

وی در مورد نتایج حاصل از کاهش خوردگی ها اظهار داشت: چنانچه امسال موفق شویم 10 درصد خسارات ناشی از خوردگی را در سطح کشور کاهش دهیم ؛1800 میلیارد تومان صرفه جویی خواهیم داشت.

رئیس دانشگاه صنعتی امیرکبیر در مورد خسارت های ناشی از فعالیت های عمرانی گفت: بحث خوردگی بخشی از خسارتهایش وارد مربوط به طرح های عمرانی میشود که اهمیت ویژه ای دارند چرا که انجام طرح های عمرانی با اشتغال مجموعه ها سروکار دارد و بیش از 100 صنعت مختلف به عنوان صنعت پشتیبان داریم که مباحث پیشرفت کشور و رفاه عمومی مردم با این طرح های عمرانی پیوند میخورد.

وی افزود: بحث اجرای طرح های عمرانی هر ساله بخش قابل توجهی از بودجه کشور را به خود اختصاص میدهد که مسائل خوردگی نیز در آنها موثر است بنابراین امیدواریم که با برگزاری چنین همایش هایی به راهکارهای اساسی برای کاهش هزینه ها و خسارات ناشی از خوردگی دست یابیم.


 
 
لوک¬های مرجع و استاندارد مورد استفاده در آزمون فراصوتی
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱:۱۳ ‎ق.ظ روز چهارشنبه ۱۳ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

در آزمایش التراسونیک قبل از هر آزمایش باید به کالیبره بودن دستگاه اطمینان حاصل نمود. برای مثال در آزمایش جوش باید ابتدا محورهای افقی و عمودی را کالیبره نمود و همچنین نقطه خروجی اشعه از پروب و نیز زاویه پروب را بطور دقیق مشخص نمود. حال اگر دستگاه بطور دقیق کالیبره نشده باشد و یا نقطه خروجی اشعه از پروب و یا زاویه دقیق پروب برای اپراتور مبهم باشد ارتباط سیگنال¬ها و علائم ظاهر شده بر روی صفحه نمایش دستگاه با عیوب و ناپیوستگی¬ها مشخص نبوده و در نتیجه تفسیر آن علائم دشوار و گاهی اوقات ناممکن می¬گردد. به همین منظور ابتدا باید دستگاه را کالیبره نمود. برای کالیبره نمودن دستگاه بلوک¬های مرجع و استانداردی از طرف انجمن¬های مختلف پیشنهاد و عرضه شده است. در این مقاله انواع و اقسام این بلوک¬ها معرفی و نحوه استفاده از آنها شرح داده شده است. واژه¬های کلیدی: آزمون فراصوتی، بلوک کالیبراسیون، بلوک استاندارد، بلوک مرجع

 

 


 
 
جایگزینی Phased Array بجای رادیوگرافی
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱:٠٢ ‎ق.ظ روز چهارشنبه ۱۳ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

 1. چکیده

1.1. در این مطالب که در ادامه مطلب می آید است به یکی از عمده ترین و مهمترین کاربردهای این روش یعنی بازرسی جوش و جایگزینی این روش با رادیوگرافی صنعتی اشاره می شود

1.2. روش التراسونیک Phased Array از جدیدترین متدهای بازرسی به روش التراسونیک می باشد. در این سیستم استفاده از چندین پیزوالکتریک در کنار یکدیگر جهت ارسال و دریافت امواج به کمک پردازنده های قوی تحولی در تست های غیرمخرب بوجود آورده است.

2. آشنایی با روش تست

2.1. در بازرسی جوش به روش التراسونیک Phased Array همچون روش معمول التراسونیک از امواج فراصوتی جهت تشخیص و بررسی عیوب استفاده می شود با این تفاوت که در این روش از پراب های چند المانه جایگزین پراب های تک المانه گردیده و استفاده از اسکن الکترونیکی ضمن کاهش زمان بازرسی ، جایگزین اسکن مکانیکی می شود .

 

3. مزایای روش Phased Array

3.1. در اختیار داشتن یک سند دائمی از کلیه مراحل بازرسی و اسکن.

  • · بنا به تمایل عموم کارفرمایان محترم مبنی بر وجود سند قابل کنترل توسط بازرسان ایشان ، این روش در مقایسه با رادیوگرافی کاربردی بوده و علاوه بر سند قابل بررسی،  کلیه مراحل تست و تنظیمات نیز قابل کنترل میباشد.
  • · فایل هر اسکن جداگانه بوده و قابلیت تغییر ندارد.
  • · بجای استفاه از بایگانی فیلم میتوان فایلها را بصورت سی دی بایگانی نمود.
  • · بازرسین میتوانند کل طول جوش را جهت تطبیق با نتایج اراءه شده مجددا تفسیر نمایند.

 

 

 

3.2. نمایش تصویر همزمان A-Scan, B-Scan, C-Scan در صفحه نمایش .

  • · بهمراه گزارشات تصاویر هر سه اسکن بصورت فایل یا چاپی قابل ارائه میباشد.
  • · وجود این تصاویر یکه از مهمترین مزیتها جهت تشخیص مناسب عیوب میباشد.
  • ·

 

 

 

3.3. نمایش سه تصویر End View و Top View, Side View از عیب.

  • · در مقایسه با رادیو گرفی که صرفا نمای پلان جوش قابل بررسی میباشد در این روش نماهای کناری و انتهایی نیز قابل ارائه میباشد.
  • · هر سه نما صورت مدرج و با قابلیت اندازه گیری میباشد
  • · درصورت نیاز میتوان این تصاویر را بصورت چاپی حهت ثبت در گزارش ارائه نمود.

 

 

 

 

3.4. امکان بررسی دقیق عمق و اندازه ناپیوستگی

  • · یکی از مهمترین مزایای این روش ارائه محل دقیق عیب از نظر موقعیت و عمق میباشد در حالیکه در روش رادیوگرافی میبایست پس از وقوع عیب عمق عیب جداگانه و به روش التراسونیک تعیین گردد.

 

 

3.5. افزایش سرعت بازرسی

  • · این روش به لحاظ راندمان کاری بسیار کاربردی بوده و  میتواند در زمان پیشبرد پروژه تاثیر محسوسی داشته باشد. بطور مقایسه حتی یک سرجوش نیاز به طی یک چرخه 24 ساعته از مرحله شروع تا تفسیر در تست رادیوگرافی داشته که این زمان در این روش به حد  اکثر 1 ساعت زمان انجام تست و تفسیر نیاز دارد.

 

3.6. افزایش ضریب اطمینان بازرسی

  • · با توجه به محدودیتهای روش رادیوگرافی در یافتن عیوب صفحه ای نظیر LOF , Lamination و ترکهای ریز ، روش PAUT جایگزین مناسبی میباشد.

 

3.7. کاهش موثر خطرات ایمنی

  • · از نقطه نظر سیاست گذاری ایمنی این روش بسیار ساده بوده ولی در روش رادیوگرافی ، محدوده زیادی از  کارگاه میبایست از افراد عادی تخلیه شده و همچنین پرتو نگاری با توجه به خطرات جانی زیاد میبایست همواره تحت نظارت بخش ایمنی انجام گردد.
  • · در روش PAUT خطرات ایمنی صرفا به خطرات طبیعی و محیطی محدود شده و بخش عمده ای از مسئولیتهای ایمنی مرتفع میگردد
  • · با توجه به عدم محدودیت ایمنی انجام کار در تمام ساعات امکانپذیر بوده و این امر موجب بهبود زمان پیشرفت پروژه میشود و همچنین بازرسین محترم این امکان را دارند که در صورت لزوم جهت نظارت در کارگاه حضو داشته باشند.

 

3.8. عدم نیاز دسترسی به دو طرف قطعه کار

  • ·در روش رادیوگرافی میبایست دو طرف جوش جهت نصب فیلم و قرار گرفت چشمه دسترس باشد که در این روش ضروری نبوده و با دسترسی به یک طرف قطعه کار نیز بازرسی انجام می شود.

 

3.9. امکان بازرسی قطعات ضخیم

· با توجه به محدودیت چشمه های رادیوگرافی به ضخامتهای پایین و قابلیت نفوذ بالای صوت در روش PAUT امکان بازرسی قطعات بسیار ضخیم نیز میسر میباشد.

 
 
استاندارد مرجع رادیوگرافی برای فولادهای ریختگی تا ضخامت 2 اینچ (51 میلیمتر)
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱٢:٥٥ ‎ق.ظ روز چهارشنبه ۱۳ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

یکی از آزمون‌های متداول در کنترل کیفی متعلقات ریخته‌گری در کشور ما، آزمون غیرمخرب رادیوگرافی صنعتی می‌باشد.این آزمون در کنترل کیفی غیرمخرب جوش به واسطه قابلیت بازنگری، جایگاه ویژه‌ای یافته و نظارت دقیق کارفرمایان نیز قابلیت  و کاربرد این آزمون را پراهمیت نموده تا حدی که ارگان‌های صنعتی بخش دولتی و خصوصی نسبت به ارزیابی شرکت‌ها و افراد واجد شرایط اقدام نموده و با تهیه لیست شرکت‌های تأئید شده در خدمات فوق، اقدام نموده‌اند.

نوشتار پیوست، ترجمه استاندارد ASTM E446-98 بوده که با عنوان استاندارد مرجع رادیوگرافی برای فولادهای ریخته‌گری تا ضخامت 2 اینچ می‌باشد که امید است مورد استفاده کارشناسان محترم قرار گیرد.


 
 
مناسب ترین فرآیند جوشکاری TWB جهت تولید قطعات بدنه خودرو
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱٢:۳٧ ‎ق.ظ روز چهارشنبه ۱۳ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

چکیده : با توجه به اینکه در تولید قطعات پرسی بدنه خودرو با فناوری نوین TWB از فرآیندهای مختلف جوشکاری میتوان بهره گرفت ولی فرایند جوشکاری انتخابی باید از کیفیت لازم برخوردار باشد تا عملیات پرسکاری بعدی با موفقیت انجام پذیرد . فرآیند جوشکاری انتخابی بر روی شکل پذیری بلنکها ، کارکرد سازه ای ، سطح ظاهری، مقاومت خوردگی و قیمت تاثیرگزار است . فرایند های جوشکاری بکار رفته در این تکنولوژی عبارتند از: جوشکاری لیزر، جوشکاری مقاومتی درزی، جوشکاری القایی با فرکانس بالا، جوشکاری اشعه الکترونی بدون خلا و... در مقاله حاضر بعنوان خلاصه ای از یک پژوهش مشترک مابین صنعت و دانشگاه با بررسی مزایا و معایب فرآیندهای مختلف ، مناسب ترین فرآیند جهت توسعه این تکنولوژی در صنعت خودروی کشور ارائه گردیده است .

کلمات کلیدی: TWB ، صنعت خودروسازی، جوشکاری 

 

 


 
 
رادیوگرافی صنعتی بعنوان یکی از قویترین ا نواع تستهای غیر مخرب
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٢:۳٦ ‎ق.ظ روز سه‌شنبه ٥ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

خلاصه مقاله

رادیوگرافی صنعتی بعنوان یکی از قویترین ا نواع تستهای غیر مخرب کاربرد وسیعی در صنایع دارد این روش تست به جهت استفاده از اشعه گاما و یا X، قابلیت شناسایی بخشهای درونی قطعات را داشته و در عیب یابی با درصد اطمینان بالا نقش موثری ایفا می نماید .
مهمترین عامل محدودیت استفاده از این آزمون ، وجود پرتوهای یون ساز است که بعلت توانائی بالقوه در آسیب رسانی به بافت های انسانی، استفاده از این روش را مشروط به رعایت قواعد حفاظتی خاص نموده است.
اعضای مختلف بدن نسبت به دریافت پرتوحساسیت متفاوتی از خود نشان می دهند.همچنین انسان ها بنا به سن ،جنس و سایر مولفه های حیاتی واکنش هایی متغیر در برابر پرتو از خود بروز می دهند .
در این مقاله نخست به آخرین یافته های علمی اثرات پرتو بر روی انسان و دوز مجاز برای هر ارگان پرداخته شده و نحوه محاسبه میزان دریافت پرتو در یک عملیات پرتونگاری ارائه می شود.
سرپرست گروه رادیوگراف در حین انجام آزمون در پروژه و یا مجتمع های صنعتی با فرض حضور پرسنل ،موظف به اجرا وکنترل دستورالعمل های حفاظتی است تا سلامت پرسنل رادیوگرافی و سایر نفرات حاضر در منطقه را تضمین نماید.این دستورالعمل ها در دو مجموعه، تحت عناوین:
· Standard Operating Procedures
· Emergency Procedures
گردآوری می شود.
در این مقاله ضمن ارائه گزارش تطبیقی از استاندارد
USNRC (U.S .Nuclear Regulatory commission)
در قیاس با قواعد سازمان انرژی اتمی ایران ، بالاتر بودن ضرایب ایمنی سازمان انرژی اتمی ایران مورد اشاره قرار می گیرد.
در پایان ، دلایل اصلی وقوع حادثه پیگیری و شناسایی می شود.


کلمات کلیدی:

رادیوگرافی، حفاظت در برابر پرتو


 
 
کارگاه تست های غیر مخرب
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٢:۱۳ ‎ق.ظ روز سه‌شنبه ٥ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

تست های غیر مخرب NDT) Non distractive tests )

تعریف: مجموعه روش هایی هستند که برای کنترل کیفیت قطعات و ماشین آلات در تمامی مراحل ساخت و تولید حتی تا زمان کار مورد استفاده قرار می گیرند.

تست مخرب : برای تعیین سلامت یک قطعه، خود قطعه از بین می رود مانند آزمایش های شیمیایی برگشت ناپذیر

تست غیر مخرب : مجموعه روش هایی هستند که برای آزمایش مشخصات کمی یا کیفی یک جسم مورد استفاده قرار می گیرند. برخی از این آزمون ها عبارتند از دما نگاری، مایکرو ویو، تست ذره، انتشار صوت، آکوستیک ماکروسکوپی، اندازه گیری مغناطیسی، انعکاس( شبیه انتشار صوت)، تداخل یابی لیزری، تست نشت یابی.

برای مثال Flux leakage (نشت یابی)، اندازه گیری نشت یک مخزن در حد میکروسکوپی است که به وسیله  Helium leak test انجام می شود. روش کار به این صورت است که مخزن مورد نظر را تخلیه می کنند. سپس آن را با گاز هلیم در یک فشار مشخص پر کرده و نهایتا با استفاده از آشکارسازهای گاز هلیم محل های نشتی را پیدا می کنند.

نکته:

·        فشار در این روش در محدوده ی 20 بار است.

·        از این روش برای تست میله های سوخت هسته ای استفاده می شود.

Acoustic Emission (انتشار صوت): در قطعاتی که نقاط جوش و اتصالات زیادی دارند مورد استفاده قرار می گیرد. نیاز است که برخی قطعات در حین کار نیز مرتبا مورد تست قرار گیرند.

روش کار: سنسورهای صوتی در محل های جوش و اتصال قرار داده می شود. به تجهیز مورد نظر ضرباتی وارد می شود تا تولید صوت کند. سنسورها لرزش ها را دریافت کرده و ثبت می کنند. بعد از مدتی ضربه ای مشابه مرتبه اول وارد می شود. اگر اعداد بدست آمده همان اعداد مشاهده شده در مرتبه اول بود نتیجه تست ok است. در هر نقطه ای که عدد متفاوت بود بازرسی فقط در همان نقطه انجام می شود.

این گونه آزمایش ها در چند دسته کلی قرار می گیرند که به آنها روش های تست غیر مخرب یا اصطلاحا NDT می گویند. در ادامه به شرح این روش ها می پردازیم.

انواع تست های غیر مخرب :

چشمی Visual

اشعه ایکس X-Ray

مایعات نافذ Liquid Penetrant

امواج گردابی Eddy Current

تست امواج مافوق صوت Ultrasonic

تست ذرات مغناطیسی Magnetic

کاربردهای عمومی NDT

1.      بازرسی از مواد خام

2.      بازرسی از فرایندهای ثانویه شامل ماشین کاری، جوش کاری، سنگ زنی ، عملیات حرارتی و ...

3.      بازرسی قطعات در حال تولید شامل ترک ها، خوردگی، سایش، آسیب های حرارتی و ...

4.      ارزیابی و تشخیص عیوب

5.       نشت یابی از مخازن یا لوله های انتقال

6.       تعیین موقعیت عیوب شامل شکستگی ها، ترک ها و ...

7.       اندازه گیری ابعادی

8.       تخمین و براورد خواص مکانیکی

9.       کشش و اندازه گیری های دینامیکی

10. تعیین ترکیبات شیمیایی

11.  تعیین ویژگی های ساختاری و میکرو ساختاری

استفاده در صنعت :

1-    Wire rope Inspection بازرسی سیم بکسل مثلا در تله کابین

2-    Storage Tank Inspection جلوگیری از خوردگی در منابع بزرگ (نفتی)

3-    Aircraft Inspection

4-    Jet Engine Inspection

5-    Pressure Vessel Inspection

6-    Rail Inspection ریل های خط آهن (شامل تستهای Eddy+Ultrasonic)

7-    Bridge Inspection تست پلها

8-    Pipelines Inspection  تست خطوط لوله

مخرب و غیر مخرب بودن تست به نوع و اندازه تجهیز بستگی دارد.

تقریبا در تمام مراحل تولید یک محصول می توان تست غیر مخرب را انجام داد، از تولید تا حین کار.

برخی از مزایای این روش ها عبارتند از:

1-     بهبود تولید

2-     کنترل کیفیت اقلام ورودی

3-    بهبود یا کنترل فراورده های تولیدی

4-    کنترل عملیات حرارتی( برای تغییر خواص مکانیکی یک قطعه از فرایندهای عملیات حرارتی استفاده می شود. قطعه را با یک شیب معین به یک دمای معین برده و سپس خنک می کنند که موجب سختی سطحی، سختی کل و یا انعطاف پذیری آن می شود.)- برای صحت عملیات حرارتی از روش های تست غیر مخرب استفاده می شود.

5-    تایید مونتاژ قطعات

6-    - بازرسی قطعات در حال کار

انواع تست های غیر مخرب

 

1-    بازرسی چشمی (Visual Inspection)

اولین و معمول ترین روش بازرسی است که نیاز به تبحر بالایی دارد. شامل fiberscopes ،borescopes ،magnifying ، glasses و mirros است. از این روش برای بازرسی مخازن حاوی بخارات سمی یا مواد مضر یا مکان هایی که امکان رفتن به داخل آنها نیست، از ابزارهای بالا استفاده می شود. مثلا Robotic crawelers ربات هایی هستند که قابلیت رفتن به داخل لوله های نفتی یا آب را برای تشخیص خرابی ها دارند. این ربات ها هم چنین می توانند به Air ducts, reactors, piplines وارد شده و عملیات تست را انجام دهند.

 

2-    تست مایعات نافذ  (Liquid penetrant Ispection) (PT)

در جاهایی که جوش داشته باشیم مثلا اسکلت ساختمان ها استفاده دارد. حساسیت چشم ناظر در بازرسی چشمی با این تست بالا می رود.

روش کار :

سه اسپری داریم: 1- سطح مورد نظر را با اسپری Cleaner تمیز می کنیم. 2- اسپری مایع با چسبندگی بسیار پایین که قابلیت نفوذ از پوست بدن را دارد و از کوچکترین مجاری نفوذ می کند، به سطح می زنیم. مدتی صبر می کنیم تا با استفاده از خاصیت مویینگی عمل کند.این اسپری قرمز رنگ است. پس از استفاده از این اسپری باید سطح را با اسپری Clean up مجددا تمیز کنیم. دقت شود در این مرحله جهت حرکت دست ما تنها در یک جهت و به صورت بسیار آرام انجام می شود. 3- اسپری سوم Developer است که عکس خاصیت مویینگی را دارد و  باعث می شود که مایع اسپری قبلی که در ترک ها نفوذ کرده با این اسپری خارج می شود. در این مرحله یا از مواد رنگی استفاده می شود یا از مواد فلورسنت که در زیر لامپ UV و در محیط تاریک از نور معمولی شناسایی می شود. آخرین مرحله این تست همان بازرسی چشمی است.

 

3-    تست ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle( MT

اگر از این روش استفاده شود دیگر نیازی به استفاده از روش مایعات نافذ نیست. در این روش عیوب زیر سطحی راه نیافته به سطح نیز قابل تشخیص است.

روش کار :

پودر فلز در جوهر رنگی قرار داده شده و روی سطح مورد نظر ریخته می شود. وسیله را روی قطعه طوری قرار می دهیم که قطب مثبت و منفی روی محل های جوش قرار گیرد. اگر شکاف در وسط قرار داشته باشد در آن صورت آهنربای ما دو تکه می شود.

مراحل کار به صورت خلاصه در این روش عبارتند از : قرار داده هوک، اعمال میدان مغناطیسی، اسپری Developer ، برداشتن هوک

محدودیت: در این روش قطعه مورد آزمایش باید فرومغناطیس باشد مثلا این تست برای آلومینیوم انجام نمی شود.

مزایای MT :

ساده بودن، ارزان بودن، سریع نتیجه دادن، نیاز به سطح وسیع و تمیز برای انجام آزمایش ندارد، از بازرسی بینایی معمولی بهتر و پیشرفته تر است.

معایب :

فقط عیوب سطحی یا نزدیک به سطح را بررسی می کند- فقط روی مواد فرو مغناطیس عمل می کند- عمق عیب را تعیین نمی کند- بررسی باید در دو جهت انجام شود.

مزیت تست MT(Magnetic Particle) بر PT(Liquid penetrant Ispection) : عیوب نزدیک به سطح را نیز می تواند تشخیص دهد. تجمع فلز در محل عیب دار به ما نشان می دهد که کجا ترک وجود دارد.

 

4-    تست رادیو گرافی (Radiography Inspection)

از این تست در بازرسی از خطوط لوله، پالایشگاه ها و شرکت نفت استفاده می شود. استفاده از یک منبع رادیواکتیو در این روش الزامی است. در این روش می توان عمق یک قطعه را نیز بررسی کرد.

در این روش از دو پرتو ایکس و گاما استفاده می شود. اشعه ایکس با قطع منبع ولتاژ قطع خواهد شد یعنی به صورت الکتریکی تولید می شود. پرتو گاما نیز در اثر واپاشی هسته ای تولید می شود. روش کار به این صورت است که یک فیلم رادیو گرافی را زیر قطعه مورد نظر قرار دارده و از بالا پرتو ایکس یا پرتو گاما به آن می تابانیم. با تحلیل تصویر بدست آمده می توان به وجود عیوب قطعه مورد نظر پی برد.

ضخامت بیشتر  عبور کمتر   تاثیر کمتر روی فیلم   سفیدتر ( یعنی فیلم کمتر سیاه می شود)

فیلم رادیوگرافی : تفاوت این فیلم با فیلم عکاسی در این است که فیلم عکاسی با نور مریی تحریک می شود اما این فیلم فقط با امواج پر انرژی مانند پرتو گاما تحریک می شود.(Exposure به معنای تاثیر روی فیلم)

ضخامت قطعه بیشتر  دانسیته بیشتر  فیلم رادیو گرافی سفیدتر

ضخامت قطعه کمتر  دانسیته کمتر  فیلم رادیو گرافی سیاه تر

در فیلم عکاسی برمید نقره وجود دارد.

در رادیو گرافی صنعتی از دو پرتو استفاده می شود :

1-    X-Ray

2-    Gamma-Ray

 

5-    تست امواج گردابی (Eddy current testing)

محدودیت: برای مواد نارسانا انجام نمی شود.

شرح دستگاه: یک سیم پیچ که به جریان متناوب متصل است و در نتیجه میدان مغناطیسی تولید می شود. مجموعه را به سطح جسم نزدیک می کنند، در نتیجه امواج گردابی روی سطح جسم حلقه هایی را تشکیل می دهد. خود این امواج گردابی یک میدان مغناطیسی ثانویه به وجود می آورند که جهت این میدان با عامل به وجود آورنده خود (میدان اولیه) مخالف است. در نتیجه امپدانس تولید می شود که می توان نمودار آن را ترسیم کرد. اگر با جا به جا کردن وسیله روی سطح در نمودار امپدانس اعوجاجی ندیدیم یعنی سطح جسم سالم است. اما اگر اعوجاج مشاهده شد جسم سالم نیست. منظور از سالم بودن این است که در جسم مورد آزمایش ما هیچ گونه خلل و فرجی و یا شکاف و ترکی ناشی از شکستگی یا نامرغوب بودن وجود ندارد.

از تست Eddy Current می توان برای تعیین صحت عملیات حرارتی نیز استفاده کرد. از این تست هم چنین برای تعیین ضخامت لایه آبکاری شده جهت مقایسه نیز استفاده می شود.

 

6-    تست آلتراسونیک(Ultrasonic Inspection) (Palse-Echo)

بهترین روش برای شناسایی ترک ها، عمق و ضخامت سنجی

اساس کار این روش : یک وسیله داریم مجهز به فیزو الکتریک( قطعه ای که با دادن جریان مرتعش می شود و با مرتعش شدن جریان تولید می کند.) با دادن جریان مرتعش شده صوت تولید می کند. صوت تولیدی را از داخل قطعه مورد نظر عبور می دهند.( صوت برای عبور نیاز به محیط مادی دارد و از خلا عبور نمی کند.) صوت در جسم وارد شده و تا سطح جدایی جسم با محیط بیرون، پیش می رود و سپس بر می گردد تا به فیزو الکتریک برخورد کند و جریان تولید کند. این جریان توسط سیستم ثبت و رسم می شود. البته اعداد نمودار از قبل توسط بلوک های استاندارد و دقیقی که همراه دستگاه است کالیبره شده است. با مقایسه اعداد بدست آمده از آزمایش با اعداد استاندارد می توان به وجود عیب پی برد.

کاربردها :

ضخامت سنجی یکی از کاربردهای این دستگاه است.

اگر سطح Back عمود باشد صوت روی خودش بازتاب می شود. در غیر این صورت مانند امواج نوری با زاویه مساوی زاویه تابش بازتاب می شود.

کاربرد دوم این روش ردیابی عیوب است.

ردیابی عیوب نزدیک به سطح در این روش مناسب نیست. هر چه ضخامت در این روش بیشتر باشد نتیجه بهتر است.

مزایا تست امواج مافوق صوت

عیوب عمقی را نیز تشخیص می دهد. در این روش میزان عمق نیز مشخص می شود. فاصله بین initial pulse و Back wall pulse همان ضخامت قطعه است.

در محل هایی که جوش کاری شده است و نمی توان روی آن Probe را قرار داد از Probe های زاویه دار استفاده می شود.

وقتی پرتو صوتی عمود نرود دیگر back wall echo نداریم.   

سریع نتیجه می دهد. عیوب زیر سطحی  را رد یابی می کند، ایمن است، عیوب صفحه ای را شناسایی می کند، توانایی اندازه گیری عمق و عیوب دارد، می توان به جای استفاده از برق از باتری استفاده کرد در نتیجه قابل حمل نیز است.

معایب :

مهارت و آموزش اپراتور را نیاز دارد، آماده سازی سطح بالایی نیاز دارد، عیوب حجمی را نمی تواند تشخیص دهد، مایعی که برای match کردن استفاده می شود موجب آسیب است، قابلیت ثبت ندارد.


 
 
آزمایش غیر مخرب یا ndt چیست ؟
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱:٥۱ ‎ق.ظ روز سه‌شنبه ٥ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

آزمایش غیر مخرب یا ( NDT (Non-destructive testingچیست ؟



علم یا روش کاری است که به کاربر این اجازه را میدهد تا مواد یا اجزای سیستمی را بدون آسیب رساندن به آن ، مورد بررسی قرار دهد .
آزمونهای غیر مخرب امروزه نقش حیاتی را در زندگی انسانها ایفا میکنند .
به عنوان مثال اطمینان از سلامت و ایمنی هواپیماها ، وسایل نقلیه ، قطارها ، خطوط لوله ، پلها ، نیروگاهها ، پالایشگاهها ، سکوهای نفتی و هزاران نمونه ی دیگر را با استفاده از آزمون غیر مخرب مورد بررسی قرار میدهند .
آزمون غیر مخرب را میتوان ابزاری برای مدیریت کیفیت دانست .
تست غیر مخرب را میتوان در مرحله ای از ساخت و ساز مورد استفاده قرار داد . مواد و جوشها را میتوان با استفاده از این آزمون رد و یا برای تعمیر معرفی کرد .

دلایل استفاده :
آزمونهای غیر مخرب به طور معمول برای رسیدن به اهداف زیر انجام میشود :
پیشگیری از حادثه
برای کاهش هزینه های
برای افزایش اطمینان محصولات


روشها :
آزمون های غیر مخرب انواع مختلف دارند و نوع آزمون مورد استفاده نسبت به شرایط و خواص فیزیکی مواد متغیر میباشد .


در زیر انواع آزمون پر کاربرد معرفی میشود :
1.آزمون چشمی (VT) : در این روش تنها عیوب سطحی را میتوان بررسی کرد .
2.آزمون مایع نافذ (PT) : در این روش تنها عیوب سطحی و عیوبی که به سطح راه داشته باشند مشخص میشود .
3.آزمون ذرات مغناطیسی (MT) : عیوب سطحی و زیر سطحی تا فاصله معینی از سطح را میتوان با این روش بررسی کرد .
4.آزمون رادیوگرافی (RT) : عیوب درون حجمی را بوسیله این روش بررسی میکنند .
5.آزمون فرا صوتی (UT) : در این روش عیوب درونی و صفحه ای بازرسی میشود .