جوشکاری , تست غیر مخرب و بازرسی جوش

آشنایی با سیستمهای حفاظت کاتدی و نحوه بهره برداری از آنها
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱:٥۳ ‎ب.ظ روز چهارشنبه ٢٤ خرداد ،۱۳٩۱
 

این مبحث باعث انگیزه انجام تحقیقات وسیعی در این زمینه شده است تا روشهای عملی مقابله با خوردگی شیمیایی فلزات به عرصه ظهور برسد. در خصوص پیشگیری از خوردگی لوله های مدفون، کف مخازن روزمینی و مخازن زیر زمینی نتیجه تحقیقات و آزمایشات انجام شده دو روش عمده زیر میباشد:

1)    استفاده از انواع پوشش

2)     استفاده از سیستم حفاظت کاتدیک

از آنجائیکه پوششهای موجود هیچ یک دارای راندمان 100% نمی باشند لذا داشتن یک سیستم مکمل جهت حفاظت از خوردگی سازه های مدفون الزامی به نظر میرسد. روش تکمیلی یاد شده سیستم حفاظت کاتدیک میباشد که در این روش با کاتد کردن سازه در حال خورده شدن (که قبلاٌ آند بوده است) میتوان از خوردگی آن جلوگیری نمود.

کاتد کردن سازه با جایگزینی یک منبع تامین کننده الکترون انجام پذیر است که این منبع تامین کننده یک  منبع الکتریکی و یا یک فلز فعال تر (آندتر) از سازه مدفون ما میباشد. بدیهی است استفاده از هریک از روشهای یاد شده مستلزم صرف هزینه های اقتصادی میباشد ولی با یک بررسی کارشناسی میتوان نتیجه گرفت که صرف هزینه های اولیه جهت پوشش دادن سازه و نصب سیستم حفاظت کاتدی نه تنها از خطرات جانبی در آینده جلوگیری میکند بلکه هزینه های مربوط به تعویض قطعات، تعمیرات و جبران خسارات و زیانهای وارده را کاهش داده و هزینه های لازم جهت نصب چنین سیستم هایی را از نظر اقتصادی توجیه پذیرتر میسازد.

عوامل بسیاری در تعیین و انتخاب روش حفاظت کاتدی موثر میباشند که از آن جمله میتوان به : شرایط الکترولیت، امکان دسترسی به برق، امکان وجود بازرسی های آتی، شرایط سازه های مجاور، جریانهای سرگردان، نوع و کیفیت پوشش، مدت زمان طراحی سیستم، شرایط اقتصادی  و . . .   اشاره نمود.

شرایط اقتصادی یکی از مهمترین عوامل موثر در انتخاب سیستم می باشد که در نهایت باید یک حالت بهینه فنی ـ اقتصادی ایجاد شود. در اصل، طراحی یک سیستم حفاظت کاتدی زمانی موفقیت آمیز خواهد بود که تمامی شرایط فوق درآن مد نظر قرار گرفته باشد.

 

1-1- رفتار فلزات مدفون و غوطه ور در زمان استفاده از سیستم حفاظت کاتدی

هرگاه یک فلز در تماس با یک الکترولیت خورده شود، در این صورت با آزاد شدن الکترون، یون های مثبت به داخل الکترولیت منتقل میشوند. در این حالت الکترون های اضافی در فلز باقی می مانند. این فرایند در مورد آهن به صورت زیر بیان می شود:

Fe   à    Fe+ +  + 2 e_

     

خوردگی توسط انتقال جریان الکترون از فلز به الکترولیت صورت میگیرد که به دنبال آن یونهای مثبت به سمت الکترولیت و الکترون ها به سمت فلز حرکت میکنند. نواحی که این جریان از آنها عبور میکند را مناطق آندی و واکنش مربوطه را واکنش آندی می نامند (در بخشهای بعدی به آن اشاره کامل خواهد شد). اکثر اوقات یونهای فلزی با یونهای منفی داخل الکترولیت واکنش داده و محصولات خوردگی تشکیل شوند (برای مثال زنگ آهن در فولاد). بطور عمده این واکنش ها اثری بر روی واکنش خوردگی نمی گذارند مگر در زمانیکه محصولات ناشی از خوردگی، مقاوم در برابر تهاجمات خوردگی باشند. در نهایت بایستی از نظر بار الکتریکی یک تعادل برقرار شود. جهت متعادل شدن واکنش از نظر بار الکتریکی، باید یک جریان از محلول (الکترولیت) به سمت فلز حرکت کند و الکترون ها در محیط دیگری که منطقه کاتدی نامیده میشود، مصرف میشوند. میزان انتقال جریان در این واکنشها سرعت خوردگی را تعیین مینماید. برای مثال در مورد فولاد به ازا هر اتمی که وارد الکترولیت میشود دو اتم در سطح فلز آزاد میشود.

میزان اختلاف پتانسیل بین سطح فلزات و الکترولیت آنها با توجه به دانسیته جریان و جهت انتقال جریان تغییر میکند. این تغییرات را پلاریزاسیون می نامند. اختلاف پتانسیل فوق بستگی به نوع واکنش های شیمیایی در سطح فلز دارد. پتانسیل فصل مشترک فلز ـ الکترولیت را میتوان با استفاده ار الکترود مرجع اندازه گیری نمود. میزان اختلاف پتانسیل اندازه گیری شده نه تنها بستگی به نوع فلز و الکترولیت دارد بلکه نوع الکترود مرجع نیز در آن تاثیر گذار میباشد. لذا در اندازه گیریهای اختلاف پتانسیل بین خاک و سازه مدفون فولادی عموماً از الکترود مرجع مس ـ سولفات مس استفاده میشود.

1-2- اصول کلی حفاظت کاتدی

لازمه انجام واکنشهای مربوط به خوردگی وجود مناطق آندی و کاتدی میباشد. اگر الکترون های سازه از یک منبع خارجی تامین شوند، میزان حرکت یونهای مثبت از سطح فلز کاهش و سرعت واکنش کاتدی افزایش می یابد.  اگر پتانسیل فلز با اعمال الکترونهای خارجی از مقدار Ecorr (پتانسیل خوردگی فلز در حالت طبیعی ) به مقدار Ep  (پتانسیل حفاظتی فلز پس از اعمال حفاظت کاتدی) کاهش یابد (این مقادیر در نمودارهای مربوط به پلاریزاسیون فولاد موجود است)، در نتیجه جریان آندی و یورش خوردگی متوقف شده و حفاظت کاتدی حاصل میگردد. جریان کاتدی (IP) توسط یک منبع خارجی تامین میگردد، که این منبع خارجی یا یک آند فلزی
(روش آندهای فدا شونده) و یا یک منبع ولتاژ برق DC (روش اعمال جریان) میباشد.

1-2-1- معیارهای حفاظت کاتدی

اکثر فلزات در برابر خوردگی با اعمال جریان حفاظت می شوند، به طوری که پتانسیل آنها در پتانسیل منفی تر از پتانسیل سازه نسبت به محیط قرار گیرد. جریان مستقیم از طریق آندهای فداشونده (SACRIFICIAL ANODES) و یا سیستم اعمال جریان(IMPRESSED CURRENT)  فراهم میشود. تعیین و اندازه گیری پتانسیل تحت حفاظت نسبت به محیط اطرافش میتواند نمایانگر درجه و میزان حفاظت آن سازه باشد. از استاندارد NACE - RPO169-83 به عنوان معیار سیستم حفاظت کاتدی سازه های غوطه ور یا مدفون استفاده می شود. در خیلی از شرایط میتوان خوردگی را در مقادیر کمتر نیز حفاظت کاتدی نمود. این معیار در استاندارد NACE - RPO169-83 تحت عنوان ” کنترل خوردگی خارجی سیستم های خطوط لوله فلزی غوطه ور یا مدفون” بیان شده است. پتانسیل 850 mv- برای اولین بار توسط R.J.Kuhn در سال 1933 بیان شده و جهت حفاظت کاتدی سازه های فولادی غوطه ور و یا  مدفون پذیرفته شد.

کاربردی ترین معیار، معیار  mv850 -   میباشد. معیار پتانسیل حفاظت کاتدی عبارتست از اندازه گیری پتانسیل خط لوله – خاک که این اختلاف پتانسیل توسط الکترود مرجع مس ـ سولفات مس اندازه گیری میشود. در انتخاب معیار حفاظت کاتدی باید مسائل مربوط به هزینه های بالای تعمیرات و حفظ سرمایه های ملی در نظر گرفته شود که در نهایت به شرایط محیطی، پوشش سازه و در دسترس بودن نیروی برق بستگی دارد. یک محیط خورنده که سازه موجود در آن دارای پوشش ضعیفی باشد و یا نیروی برق در دسترس نباشد، دلالت بر استفاده از یک معیار با ضریب احتیاط بالا میکند. عدم تغییر در اصل طراحی نیز اشاره بر این امر دارد که حفاظت کاتدی برای سازه های حفاظت شده، به راحتی انجام شده است. به هر حال تکنیک های مراقبت و مونیتورینگ قادر به حل و فصل مطلوب هزینه های کنترل خوردگی بدون کاهش اثرات جلوگیری از خوردگی آنها می باشد.

1-2-2- مدار یک سیستم حفاظت کاتدی

بدیهی است برای داشتن یک سیستم حفاظت کاتدی بایستی مدار الکتریکی آن کامل باشد برای این منظور لازمست تا  اجزا تشکیل دهنده این مدار شناخته و مورد ارزیابی قرار گیرند. بطور کلی این اجزا عبارتند از:

الف)کاتد : سازه و تاسیسات فلزی مدفون و یا غوطه ور در یک الکترولیت که بایستی با استفاده از روش حفاظت کاتدی از خوردگی شیمیایی آنها جلوگیری به عمل آید، کاتد نامیده میشود. در واقع این سازه فلزی قبل از نصب چنین سیستمی آند بوده و در حال از دست دادن الکترون و خورده شدن بوده است، که با اعمال سیستم حفاظت کاتدی و قرار گرفتن در مدار این سیستم از آند به کاتد تبدیل شده و در نتیجه خوردگی آن متوقف می شود.

ب) آند : عنصر و یا آلیاژی که در آن واکنش آندی رخ داده و به مرور زمان و بر اساس مقدار جریان اعمالی از وزن و حجم آن کاسته میگردد آند نامیده میشود. جنس و آلیاژ این آندها، بسته به نوع روش سیستم حفاظت کاتدی و محیط اطراف متغیر است.

ج)  الکترولیت : محیطی که در آن تبادل الکترون و واکنش یونی اتفاق میافتد و معمولاً از جنس خاک و یا آب میباشد الکترولیت نامیده میشود.

 د) اتصالات الکتریکی : جهت تکمیل مدار الکتریکی یک سیستم حفاظت کاتدی و انتقال الکترونها، از کابلهای مسی استفاده میشود که ایجاد اتصال آنها در باند باکسهای مربوطه انجام می پذیرد.

هـ)  منبع تغذیه : جهت تامین الکترون مورد نیاز و اعمال اختلاف پتانسیل لازم بین کاتد و الکترولیت (در روش اعمال جریان) از یک منبع تغذیه DC استفاده می شود. این منبع تغذیه، جریان مستقیم مورد نیاز جهت حفاظت سازه را تأمین می کند.

 

 

1-3- انواع روشهای  سیستم حفاظت کاتدی

با توجه به نوع آند بکار رفته و نحوه عملکرد، سیستم به دو روش عمده تقسیم بندی میشود:

- روش آند فداشونده(Sacrificial Anodes)

- روش اعمال جریان (Impressed Current)

حال به تشریح هریک از روشهای فوق میپدازیم .

1-3-1- سیستم حفاظت کاتدی به روش آندهای فدا شونده

آندهای فدا شونده شامل آلیاژهایی از منیزیم، روی و آلومینیوم میباشند. این آندها در خاک یا در آب به صورت ساده و یا همراه با یک پشت بند (Back Fill) مخصوص نصب میشوند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

این نوع آندها در سیستمهای حفاظت کاتدی مربوط به خطوط لوله بصورت انفرادی و یا گروهی به خط لوله تحت حفاظت کاتدی نصب میگردند. محدودیتهایی در استفاده از این نوع آندها وجود دارد که مربوط به اختلاف پتانسیل فصل مشترک سازه ـ آند و میزان مقاومت الکتریکی خاک (ρ)میباشد. از این روش جهت حفاظت کاتدی سازه های که به جریان کمی نیاز داشته و یا در خاکی با مقاومت الکتریکی پائین مستقر میباشد، استفاده میگردد. میتوان از این نوع آندها به صورت نواری شکل که در تمام طول مسیر خط لوله نصب میشوند نیز جهت جلوگیری از خوردگی استفاده کرد. طبق استانداردهای IPS-E-TP-820 , IPS-D-TP-711. از آندهای فداشونده در موارد زیر میتوان استفاده نمود:

الف - خطوط لوله با پوشش خوب که نیاز به جریان حفاظتی خیلی کمی دارند.

ب - رفع مشکلات مربوط به تداخل و جریان های سرگردان

ج -خطوط لوله کوتاه با پوشش خوب

د - در نقاط مشخصی بر روی خطوط لوله (نقاط بحرانی) که ممکن است تنها چند فوت از خط لوله نیاز به حفاظت داشته باشد.

هـ - فراهم نمودن حفاظت موقتی قسمتی از خط لوله مدفون که در شرایط خوردگی موضعی قرار دارد. مانند منطقه عبور خط لوله از عرض رودخانه .

و - جهت حفاظت کف مخازن روزمینی که دارای سطح وسیعی نباشند.

- آندهای مورد مصرف روش آند فداشونده:

انواع آندهای مورد مصرف در روش فدا شونده عبارتند از:

1) آندهای روی              2) آندهای منیزیم                       3) آندهای آلومینیوم

با توجه به الکترولیت موجود در یک منطقه نوع آند مصرفی برای محیط متفاوت است و این تفاوت ناشی از شرایط ویژه الکترولیت از جمله مقاومت ویژه،  PH ، رطوبت و همچنین خواص و قابلیتهای هر یک از آندهای یاد شده میباشد. به عنوان نمونه آندهای فداشونده با توجه به الکترولیت و مقدار مقاومت آن به صورت زیر دسته بندی میشوند:

 

 

 

 

 

 

 

 

الف) آندهای مصرفی در آب:

مقاومت الکتریکی آب (Ohm-Cm)

نوع آند مصرفی

کمتر از 150

آلومینیوم

کمتر از 500

روی

بیش از 500

منیزیم

 

 

 

 

ب) آندهای مصرفی در خاک:

مقاومت الکتریکی خاک (Ohm-Cm)

نوع آند مصرفی

کمتر از 1500

روی

کمتر از 5000

کمتر از 6000

منیزیم (استاندارد)

منیزیم (پتانسیل بالا)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

-کاربرد آندهای روی

پتانسیل طبیعی بین فلز روی و فولاد کمتر از منیزیم و فولاد میباشد، بنابراین در شرایط یکسان خروجی جریان آند روی کمتر از آند منیزیم است. این امر در خاکهایی با مقاومت ویژه کم به عنوان یک نقص برای آندهای منیزیم محسوب شده و میتوان از آندهای روی با طول عمر بیشتر استفاده نمود.

 

کاربرد آندهای منیزیم

از آندهای منیزیم بندرت در طراحی حفاظت کاتدی سازه ها با طول عمر بیشتر از 10 سال استفاده بعمل می آید. سعی بر آن است که از این نوع آندها در خاکهایی با مقاومت ویژه خیلی زیاد جهت تامین جریان مورد نیاز سیستم  استفاده به عمل نیاید، مگر آنکه در مواردی خاص که جریان مورد نیاز محدود باشد

 

 

-       کاربرد آندهای آلومینیم

این نوع آندها بیشتر در الکترولیتهای آبی کاربرد دارند. در واقع در الکترولیت هایی که مقاومت ویژه آنها کمتر از 150 اهم – سانتی متر میباشد بایستی از این نوع آندها استفاده شود.

 

 

 

 

 

 

 

1-3-2- سیستم حفاظت کاتدی به روش اعمال جریان

یک سیستم اعمال جریان باید شامل یک یا چند ایستگاه به عنوان منبع جریان DC، بستر آندی و کابل هادی جریان باشد. موقعیت این ایستگاه ها در طول خط لوله بستگی به امکان دسترسی به نیروی برق متناوب و میزان کاهش پتانسیل دارد. کاهش میزان حفاظت یک خط لوله از محل نصب سیستم حفاظت کاتدی نیز بستگی به مقاومت طولی خط لوله و هدایت پوشش لوله دارد.

معیار احداث بسترهای آندی عمودی و افقی بایستی بر اساس استاندارد IPS-C-TP-820 بوده و انتخاب محل بسترهای مذکور بایستی پس از بررسی نتایج مربوط به بازرسی و کنترل محیطی صورت پذیرد. حداقل فاصله بستر آندی از خط لوله مدفون یا سازه های مجاور بستگی به مقدار جریان مورد نیاز سیستم داشته و با افزایش مقدار جریان این فاصله نیز افزایش خواهد یافت.

معیار این فاصله عبارتست از : 50 متر برای 30 آمپر، 100متر برای 50 آمپر، 200 متر برای 100 آمپر و 300 متر برای 150 آمپر میباشد. ابعاد کابلهای مورد مصرف در این سیستمها باید به گونه ای انتخاب شوند که در زمانیکه حداکثر جریان طراحی از مدار عبور می کند، میزان افت ولتاژ کمتر از 5 درصد باشد. اطلاعات مربوط به کابلها و سیمهای مورد مصرف در این نوع سیستمها در استاندارد IPS-M-TP-750 و DIN VDE 027 موجود میباشد. تمامی کابلهای مربوط به خروجی از قطب مثبت رکتیفایر به بسترهای آندی باید پیوسته بوده و حداکثر 150 متر طول داشته باشند.

سیستم حفاظت کاتدی به روش اعمال جریان بهتر است در خارج از محلی که خطر انفجار و آتش سوزی دارد طراحی و نصب گردد، مگر در حالات استثنا که بایستی بر اساس استانداردهای DIN-VDE-0165  و یاEN 50014 , AFK-Empfehlung No.5 صورت پذیرد. به عبارت دیگر استفاده از ترانسفورمر ـ رکتیفایر، جعبه های اتصال ((BOND BOX ، جعبه های اندازه گیری اختلاف پتانسیل(TEST POINT  OR  TEST BOX) بایستی از نوع ضد انفجار طراحی و مورد استفاده قرارگیرد.

- آندهای مورد مصرف در روش اعمال جریان:

·        آند چدن پر سیلیس (سیلیکون)

·        آند آلیاژ دور یکلر

·        آند چدن پر سیلیس کروم دار

·        آند پلاتینیوم

·        آند چدن پرسیلیس مولیبدن دار

·        آند گرافیتی

عمده ترین آندی که در روش اعمال جریان مورد استفاده دارد آند چدن پرسیلیس میباشد، این نوع آندها در پشت بندهای کربنی کارآیی آندهای گرافیتی را داشته و در خاکهایی با مقاومت ویژه کم نسبت به آندهای گرافیتی ارجحیت دارند. همچنین امکان استفاده از این آندها در دانسیته جریان های بالا وجود دارد. عناصر تشکیل دهنده این نوع آلیاژ عبارتند از : 0.95%C,  14.4% Si ,  0.7%Mn و مابقی Fe  .

کارآیی یک آند با نحوه نصب آن دارای رابطه مستقیم می باشد، به قسمی که یک عایق بندی ضعیف در محل اتصال به واسطه خوردگی حفره ای به مقدار قابل توجهی از کار آیی آند می کاهد. عمر مفید آندهای مذکور معمولاً تا زمانی در نظر گرفته میشوند که قطر آنها در حدود 33% کاهش یابد که البته این مقدار بستگی به قطر اولیه و میزان خوردگی حفره ای و همچنین تنشهای مکانیکی دارد. بنابراین دو برابر کردن سطح مقطع آند عمر مفید را بیش از دو برابر افزایش خواهد داد.این نوع آلیاژ دارای مقاومت بسیار بالایی در بسیاری از محیطهای خورنده میباشد. استثنا قابل توجه در این مورد اسید فلوریدریک است، در حقیقت این چدنها مقاومترین فلزات و آلیاژهای تجارتی (غیر گرانبها) میباشند.

مشخصات برخی از آندهای مورد مصرف در سیستمهای حفاظت کاتدی به روش اعمال جریان در

جدول 1-1 آورده شده است.

 

 

جدول 1-1- مشخصات انواع آندهای مورد مصرف در روش اعمال جریان

Utilization Factor

%

Consumption rate (mass/
A. year)

Maximum operation current density  (A/m2)

Density (g/m3)

 

Materials

30 – 50

9 Kg

5

7.85

Steel

50

0.5 Kg

10

1.1

Impregnated Graphite

50 – 90

0.2 – 1 Kg

50

7

High-Silicon Iron

50

1 – 2 Kg

5

0.7 - 1.1

Carbonaceous Backfill

90

10 mg

100

5.8

Magnetite

80

25 g

300

11.3

Lead Alloy

 

90

 

10 mg

 

1000

 

21.5

Platinum on Titanium or

Tantalum

 

1-4- انواع بسترهای آندی

معمولاُ با توجه به اطلاعات بدست آمده از منطقه و اطلاعات حاصل از اندازه گیری مقاومت خاک و همچنین تجمع و محل استقرار دیگر تاسیسات، ساختمانها و سازه ها ، نوع و تعداد بستر انتخاب و در بخش طراحی با توجه به آن اقدامات لازم جهت انجام محاسبات صورت میگیرد.

با توجه به شکل فیزیکی و نوع پشت بند مصرفی، بستر های آندی به دو دسته عمده بسترهای آندی سطحی و بسترهای آندی عمیق تقسیم میشوند:

1-4-1- بستـرهای آندی سطحـی

این نوع بسترها که عمق بستر بندرت به بیش از 5 متر میرسد، خود به دو دسته عمده زیر تقسیم میشوند:

الف ـ بستـر آندی افقـی:

در این نوع بسترها، آندهای مورد مصرف به شکل افقی و در کانالی به عرض 60 سانتی متر و به عمق 2 الی 3 متر و به فاصله مرکز به مرکز 3 الی 8 متر از یکدیگر قرار میگیرند.

پشت بند این نوع بسترها کک میباشد که بایستی به ضخامت 15 سانتی متر زیر و روی آندها را بپوشاند به عبارت دیگر استوانه ای به قطر 30 سانتی متر (یک فوت) و به طول بستر آندی از کک کوبیده شده داشته باشیم که آندها در مرکز آن قرار گرفته اند. در این نوع بسترها جهت انتقال گازهای حاصل از واکنشهای شیمیایی به سطح زمین از لوله های ونت به قطر 4 الی 8 اینچ و از جنس آزبست استفاده میشود.

این نوع بستر بدلیل صرفه اقتصادی در حفاری و آماده سازی بستر و استقرار آندها بیشتر از بسترهای دیگر مورد استفاده قرار میگیرند. ولی بدلیل آنکه در این بسترها با تعداد آند زیاد به  حفاری در طول زیادتری نیازمی باشد و لذا در اماکن و مناطقی که از بابت تملک زمین و تجمع سازه ها و تاسیسات دیگر محدودیت دارد استفاده از چنین بسترهایی محدودیت خواهد داشت.

ب - بستـر آندی عمـودی

در این نوع بسترها که بیشتر در شبکه های توزیع گاز طبیعی، نفت، آب، مخازن ذخیره سازی و … استفاده میشود.آندها به صورت عمودی و در کانالهایی به قطر 30 الی 50 سانتی متر و به عمق حدود 3 متر و به فاصله مرکز به مرکز 3 الی 10 متر از یکدیگر قرار می گیرند که پشت بند ککی آندها بایستی به قطر حداقل 30 سانتی متر دور تا دور آندها را پرکند .  در این نوع بسترها نیز از لوله های ونت جهت تسهیل درخروج گازهای حاصل از واکنشهای شیمیایی استفاده به عمل می آید .

1-4-2- بستـرهای آندی عمیـق

از بسترهای آندی عمیق در مناطقی که طبقات بالایی خاک مقاومت مخصوص بالایی داشته و یا امکان ایجاد بسترهای آندی افقی و عمودی غیر ممکن باشد و همچنین در مواقعی که تجمع سازه های مدفون را داشته باشیم، استفاده به عمل می آید. این نوع بسترها عبارتند از:

الف - بستر آندی چاهی خشک

در این نوع بسترها آندها به صورت عمودی و در یک راستا در کانالی به قطر 30 الی 50 سانتی متر و به عمقی که بستگی به تعداد آندها دارد قرار میگرند . در این نوع بستر پشت بندآندها کک می باشد و لوله ونت مصرفی از جنس فولاد گالوانیزه می باشد. عمق این نوع بستر بستگی به تعداد آندهای مصرفی دارد ، به عبارت دیگر با توجه به اینکه فاصله مرکز به مرکز آندها عموما” 3 متر می باشد و اولین آند تا سطح زمین بایستی حداقل 5/1 متر و آخرین آند تا انتهای بستر حداقل 5/0 متر فاصله داشته باشد ، لذا می توان در محاسبات عمق بستر را بدست آورد . ولی لازم به ذکر است که بنا به نظر طراح فاصله ها و عمق مذکور قابل تغییر می باشد.

ب - بستر آندی چاهی تر 

این نوع بستر مشابهت زیادی با بستر آندی چاهی خشک دارد با این تفاوت که در این نوع بستر پشت بند مصرفی برای آندها آب می باشد، به عبارت دیگر عمق این نوع بسترها بستگی به عمق سفره های آب زیرزمینی دارد، یعنی بایستی حفاری تا عمقی انجام پذیرد که آب کل عمق بستر را در برگرفته و حدلقل 12 متر از سطح آند اول بالاتر قرارگیرد .

در این نوع بستر آندها به وسیله طناب مخصوص و با استفاده از قرقره در مرکز چاه قرار می گیرند و فاصله مرکز به مرکز آنها که بایستی حدود 3 متر باشد به وسیله طناب ها تنظیم میگردد.

کابل آندها مانند بستر چاهی خشک بوسیله دو راهی اتصال کابل به کابل بستر متصل شده و از هر آند یک کابل به باند باکس مثبت که معمولا” یک باند باکس هشت ترمیناله می باشد اتصال پیدا می کند. در این نوع بستر جهت جلوگیری از ریزش کانال معمولا” از یک لوله فولادی به قطر 12 اینج ( قطر بستر ) و به طول بستر استفاده میگردد. از این نوع بسترها بدلیل هزینه بالای حفاری و نصب آندها در مواقع خاصی استفاده می گردد.

1-5- نحوه حصول اطمینان از عملکرد یک سیستم حفاظت کاتدی

پس از نصب یک سیستم حفاظت کاتدی ، جهت حصول اطمینان از عملکرد سیستم ، باید اختلاف پتانسیل بین خاک و سازه فلزی مدفون اندازه گیری شود. اساس این اندازه گیری اعمال یک جریان (حاصل از اختلاف پتانسیل بین خاک و سازه تحت حفاظت) میباشد. اختلاف پتانسیل مذکور در اثر افت ولتاژ سازه مدفون، مقاومت بین سازه و خاک و در نهایت پلاریزاسیون میباشد. واضح است که با توجه به شرایط خاک از نظر مقاومت الکتریکی و درجه عایقی پوشش مصرفی و سطح لوله، مقدار جریان مورد نیاز جهت جلوگیری از خوردگی سطح سازه مدفون، متفاوت خواهد بود. لذا نمیتوان مقدار جریان را  به عنوان معیاری جهت ارزیابی نحوه عملکرد سازه مدفون تحت حفاظت کاتدی استفاده نمود. بنابراین پتانسیل جدیدی را که لوله بعد از اعمال جریان حفاظتی اختیار خواهد کرد به عنوان معیار محسوب مینمایند. استانداردهایی جهت کمک به اندازه گیری نحوه عملکرد یک سیستم حفاظت کاتدی تهیه شده است که در بخش معیار های حفاظت کاتدی به آن اشاره گردید. معیار فوق برای سازه ای از جنس فولاد در الکترولیتی مانند خاک برابرmv 850 – میباشد. مقدار منفی بیانگر این واقعیت است که سازه نسبت به خاک از پتانسیل منفی تری برخوردار بوده و جریان حفاظت کاتدی به سمت محیط های آندی جریان دارد.

اندازه گیری این اختلاف پتانسیل بایستی در فواصل مکانی و زمانی مشخص که توسط طراح سیستم تعیین میگردد انجام پذیرد. در فواصل مکانی مشخصی که حداقل هر 500 متر و حداکثر هر 1000 متر میباشد با نصب یک ایستگاه اندازه گیری پتانسیل سهل تر خواهد گردید. این ایستگاه که تست پوینت (TEST POINT) نامیده میشود شامل جعبه ای است که کابل متصل شده به لوله (و یا هر سازه فلزی تحت پوشش سیستم حفاظت کاتدی) به روش جوش احتراقی (CADWELD) در آن مستقر گردیده است. تا اندازه گیری مذکور توسط یک ولتمتر و نیم پیل مرجع مس ـ سولفات مس انجام پذیرد. استفاده از نیم پیل مرجع دائمی در کف مخازن روزمینی با قطر زیاد از جمله مواردی است که طراح جهت سهولت و امکان انجام این اندازه گیری بایستی به آن توجه داشته باشد.

معیار اختلاف پتانسیل یاد شده بستگی به شرایط محیطی متفاوت خواهد بوده به عنوان نمونه در صورتیکه وجود خوردگی میکروبیولوژی در خاک منطقه به اثبات رسد این معیار یعنی mV 850 – حداقل mV 100– شیفت پیدا کرده و به mV 950 – میرسد به عبارت دیگر در مناطقی که خوردگی میکروبیولوژی در خاک منطقه وجود داشته باشد این معیار حداقل mV 950 – خواهد بود. همانطور که این معیار دارای حداقل میباشد بدیهی است که دارای رنجی به عنوان حداکثر مقدار مجاز نیز باشد. حداکثر مقدار این معیار بستگی به نوع پوشش لوله دارد. بدین ترتیب که اگر پوشش لوله از نوع سرد باشد این مقدار نبایستی  از mV 1600 – تجاوز نماید و در صورتیکه پوشش لوله از نوع گرم باشد حداکثر مقدار مجاز این معیار mV 2200 –  خواهد بود. در صورتیکه حداکثر معیار فوق رعایت نشود پوشش لوله آسیب دیده و عواقب بعدی را به دنبال خواهد داشت.

1-6- واکنش های آندیک

یکی از واکنشهایی که پس از نصب و راه اندازی سیستمهای حفاظت کاتدی انجام پذیر میباشند واکنش آندی می باشد. واکنشهای اکسید اسیون زیادی وجود دارند که ممکن است روی سطح یک آند رخ دهد. جنس آندهای مورد مصرف و شرایط محیط باعث میگردند تا یکی از واکنشهای فوق بر دیگر واکنشها غلبه کرده و عموماً اتفاق افتد.

سه واکنش اولیه که در سطح آند رخ میدهند عبارتند از :

- اکسید اسیون فلز

- متصاعد شدن اکسیژن

- متصاعد شدن کلر

در آندهای فدا شونده واکنش آندی اولیه بطور نرمال اکسیداسیون فلز است یعنی :

M   à    Mn+   +  n e_

با توجه به اینکه در خاک های خنثی یون فلز ناپایدار است و با آب برای تشکیل یک هیدروکسید یا اکسید هیدراته و یون های هیدروژن واکنش انجام می دهد بنابراین داریم که:

M   +     H2O    à    M OH_   +  H+

این واکنش ها تا زمانی که مصرف آندها ادامه دارد باعث بوجود آمدن جریان میگردند. برای آندهای مورد مصرف در روش اعمال جریان در مناطقی که خاک و آب دارای میزان خیلی کمی از کلرید هستند واکنش اولیه آندی متصاعد شدن اکسیژن است یعنی در این آندها واکنش زیر رخ می دهد:

2H2O   à   O2   +  4H+  +  4e-

وقتی که یون های سولفات در الکترولیت حضور داشته باشند واکنشهایی مشابه واکنشهای زیر اتفاق می افتد:

2SO4- + 2H2O à  2H2SO4 -   + O2  + 4e-

2H2SO4-   à  SO4   + O2  + 2H+

 

2Cl_   à   Cl2   +  2e_

اکسیژن مجدداً  آزاد شده و هیدروژن بصورت یون تشکیل میگردد. متصاعد شدن کلر واکنشی است که روی سطح آندهای روش اعمال جریان در حضور یون های کلرید اتفاق می افتد، سپس گاز کلر با آب برای تشکیل اسید هیپو کلرو و هیدروکلریک واکنش خواهد داد. اسید هیپوکلرو تجزیه شده و یون های هیدروژن نیز متناسب با مقدار اسید تشکیل می شوند. بنابراین متصاعد شدن کلر PH در سطح آند را کمتر از متصاعد شدن اکسیژن کاهش می دهد. در جائیکه ذغال کک بعنوان مواد پر کننده برای آندهای روش اعمال جریان استفاده می شود واکنش های آندیک در سطح ذرات کک بصورت زیر اتفاق می افتند :

             C + H2O +  2e_ à  CO + 2H+  

 

C + 2H2O + 4e_   à    CO2  +  4H+

تمام واکنش های اصلی آندی باعث کاهش PH  محلول در محدوده آند میشوند. پتاسیل استاندارد 400/0 + redox  ولت برای یونهای هیدروکسیل و 136/0 + ولت برای یونهای کلر است . ازیک دیدگاه ترمودینامیکی اگر یک آند درالکترولیتی حاوی هر دو یون پلاریزه شده باشد ابتدا اکسیژن متصاعد شده و بعد از آن کلر متصاعد می شود. در عمل  این مسئله لزوماً واقعیت ندارد. بعنوان مثال در آندهای گرافیتی افزایش ولتاژ برای متصاعد شدن اکسیژن خیلی بیشتر اززمانی است که برای متصاعد شدن کلر داریم. در یک آند گرافیتی هرگاه  از طریق آند واکنش  پلاریزه شدن  انجام شود قبل از هر چیز گاز کلر متصاعد میگردد.

 

1-7- اطلاعات مورد نیاز جهت طراحی

این اطلاعات به دو دسته عمده تقسیم بندی میشوند:

- اطلاعات مربوط سایت (منطقه)

- اطلاعات مربوط به سازه

وجود هریک از اطلاعات فوق بی شک برای مهندس طراح لازم وضروری به نظر میرسد، لذا لازمست تا با چگونگی بدست آوردن هریک بطور خلاصه آشنا شویم:

1-7-1- اطلاعات مربوط سایت (منطقه)

ضرورت انجام عملیات بررسی میدانی (Field Survey)   جهت بدست آوردن اطلاعات مربوط به سایت با توجه به استاندارد NACE – RPO169-96 که قبل از انجام طراحی بایستی از سایت جمع آوری گردد را به نه مورد تقسیم مینماید که در اینجا به یک مورد اصلی اشاره میگردد:

1-7-1-1- آزمایش مقاومت الکتریکی خاک Soil Resistivity Test )

با توجه به استاندارد اشاره شده یکی از اطلاعات ضروری جهت طراحی سیستم حفاظت کاتدی دانستن مقاومت مخصوص خاک به عنوان الکترولیت اصلی می باشد که خط لوله در آن قرار دارد. چندین روش جهت اندازه گیری مقاومت مخصوص خاک وجود دارد که یکی از بهترین و دقیقترین روشها، اندازه گیری به روش چهار میله ای ونر می باشد. در این روش از یک دستگاه ویبروگراند و چهار میله فولادی استفاده می شود. در زیر مراحل اندازه گیری مقاومت مخصوص خاک به این روش تشریح شده است:

1- کوبیدن 4 الکترود در یک امتداد و فواصل مساوی 1، 2 و 3 متری از یکدیگر

2- امتداد الکترودها طبق دستورالعمل های اجرائی مندرج در کتاب CONTORL OF PIPLINE CORROSION)  نوشته  PA.W.PEABODY عمود برمسیر لوله بوده و نزدیکترین الکترود ، حداکثر 5 متر دورتر از خط لوله کوبیده می شود .

3- جهت برقراری اتصال کافی بین الکترودها و خاک حداکثر تا 2 سانتیمتر آنها را درون خاک کوبیده و در نقاط اتصال آب ریخته شد .

4- با توجه به اینکه دستگاه مقدار R  را بر حسب  W اندازه گیری میکند جهت محاسبه مقاومت مخصوص خاک ( r بر حسب اهم ـ سانتیمتر) باید محاسبات لازم انجام شود که در بخش محاسبات تشریح خواهد شد.

5- در این روش جریان از طریق الکترودهای خارجی به زمیـن تزریق می شود و افت ولتاژ بین دو الکتـرود میانی اندازه گیری شده و حاصل تقسیم این افت ولتاژ بر جریان تزریق شده بطور مستقیم برحسب اهم در روی دستگاه نشان داده خواهد شد.

6- جریان تزریق شده به الکترودهای بیرونی که توسط دستگاه ارت سنج  وارد می شود باید متناوب باشد.  ( نام دیگر این دستگاه ویبروگراند است و وجه تسمیه آن تزریق ولتاژ متناوب به زمین است ). تا اثر پلاریزاسیون لوله و خاک و نیز پتانسیل گالوانیک الکترودهای فولادی کوبیده شده تأثیری روی اندازه گیری مقاومت نداشته باشد.

7- پس از کوبیدن الکترودها و اتصال سیمها مطابق با راهنمای دستگاه، ‌محدوده های دستگاه را تغییر داده و هر لحظه شاسی روی دستگاه را فشارمی دهیم. اگر عقربه صفحه مدرج روی صفر نباشد و از صفر فاصله داشته باشد دوباره محدوده ها را تغییر می دهیم و این کار را آنقدر ادامه می دهیم تا با فشار دادن شستی ، عقربه دقیقاً روی صفر صفحه مدرج قرار گیرد که در آن صورت عدد خوانده شده، ثبت می شود و این همان مقدار R برای آن فاصله الکترودها می باشد و کار را برای فواصل دیگر ( 2 و 3 متری ) ادامه می دهیم.

8- فرکانس جریان متناوب تزریقی که دستگاه ویبروگراند به زمین می فرستد مقدار زیادی است ( حدود 108 هرتز ) به طوریکه فرکانس های اطراف 50 تا 60 هرتز منابع خارجی و سرگردان داخل خاک و یا القا شده از خطوط برق فشار قوی هوائی یا کابلی روی اندازه گیری مقاومت تاثیری نگذارند ( این فرکانس ها در ایران 50 هرتز یا هارمونیک های 50 هرتز می باشند).

9- برق سرگردان  DC  در زمین هم بعلت وجود خازن در دستگاه ویبروگراند اثر سوء روی اندازه گیری مقاومت نخواهد داشت.

10- پس از استقرار دستگاه و ایجاد اتصالات مربوطه توسط سیمها و الکترودها و قرائت عددR از دستگاه بایستی مقدار عددی ρ (مقاومت الکتریکی خاک) با استفاده از رابطه مخصوص که در زیر به آن اشاره شده است، محاسبه گردد:

Ρ = 2.p.R.a

در جائیکه داریم :

Ρ = مقاومت مخصوص خاک بر حسب اهم-سانتیمتر و یا اهم-متر

2p = عدد ثابت

R = عدد قرائت شده از دستگاه بر حسب اهم

a = فاصله پین های اندازه گیری از یکدیگر بر حسب سانتیمتر و یا متر

 نتایج حاصل از اندازه گیریهای انجام شده و اعداد قرائت شده از دستگاه بر حسب اهم در جدول زیر مشخص گردیده است و محل فیزیکی هر یک از نقاط اندازه گیری در نقشه پیوست به صورت شماتیک مشخص میباشد. استاندارد BS 7261(1991) انجام این آزمایش را جهت روشن شدن دو موضوع اصلی زیر ضروری دانسته است :

الف) وضعیت خورنده بودن خاک که با توجه به معیارمندرج در جدول 1-2 مشخص می شود:

جدول 1-2- وضعیت خورندگی الکترلیت

مقاومت الکترولیت (Ohm-Cm)

    میزان خورندگی الکترولیت

حداکثر 1000

خورندگی شدید

1000 – 5000

خورنده

5000 – 10000

خورندگی متوسط

> 10000

خورندگی ضعیف

 

ب) جهت انتخاب و تصمیم گیری در مورد نوع سیستم حفاظت کاتدی قابل نصب ( روش آند فداشونده و یا روش اعمال جریان توسط یک منبع تغذیه )

تعداد و موقعیت های نقاطی که مقاومت خاک آنها باید اندازه گیری شود یه شرایط محیطی و نوع جنس خاک بستگی دارد ولی ملاحظات اقتصادی و عملی تعداد آزمایشات را به مقدار مورد نیاز محدود میکند. استاندارد فوق الذکر فواصل بین 1 تا 3 کیلومتر را توصیه میکند. ضمن اینکه استاندارد فوق به لزوم آزمایشهای اضافی جهت مناطق خاص خورنده و نیز مناطقی که برق وجود دارد و احتمال نصب ایستگاه های حفاظت کاتدی وجود دارد تأکید نموده است. روش این آزمایش در استاندارد فوق روش معروف 4 الکترود ونر   (WENNER توصیه شده است.

1-1-7-2-  اطلاعات مربوط به سازه

اطلاعات مربوط به سازه که بایستی توسط طراح پایپینگ، ایستگاه پمپاژ، برج خنک کن، شیرآلات و....  در اختیار طراح سیستم حفاظت کاتدی قرار گیرد عبارتند از:

- سایز و متراژ لوله های مدفون

- محل تغییر وضعیت لوله ها از مدفون به روکار

- محل و چگونگی استقرار شیر آلات و فلنجها

- سایز و مشخصات شیرآلات

- فشار کارکرد و کلاس شیرآلات و دیگر فیتینگها

- نحوه استقرار کلیه خطوط لوله مانند لوله های گاز، آب آتش نشانی، آب خنک کن، سوختهای مایع و تعیین محل تقاطع هریک

- سایر اطلاعات دیگری که میتواند طراح پس از بررسی اولیه درخواست نماید.

 

 

 

فصل دوم:  اصول بهره برداری از سیستمهای حفاظت کاتدی

آزمایشات و اندازه گیریهای دوره ای

معمولاً ‌اندازه گیری اختلاف پتانسیل بین سازه تحت حفاظت و الکترولیت (خاک) بایستی بصورت ماهانه انجام گیرد، ولی این زمان با توجه به اهمیت سیستم تحت حفاظت میتواند کم و زیاد شود،‌همچنین لازمست جهت بررسی عملکرد کلیه تجهیزات سیستم حفاظت کاتدی حداقل آزمایشات و بررسی های سالانه نیز انجام پذیرد. برای این منظور لازمست تا کلیه تجهیزات از قبیل باند باکسها، سیستم ارتینگ، ترانسفورمر رکتیفایر، تست پوینتها و دیگر اجزا سیستم مورد بررسی قرار گیرد.

از آنجائیکه هدف از نصب و راه اندازی چنین سیستمی در الکترولیت خاک افزایش اختلاف پتانسیل بین سازه مدفون و خاک تا حداقل 85/0- ولت می باشد، لذا لازمست تا در فواصل زمانی و مکانی مشخصی این اندازه گیری صورت پذیرد تا در صورت عدم دستیابی به چنین معیاری نسبت به رفع نواقص احتمالی اقدامات لازم صوت پذیرد. در شبکه های توزیع این فواصل بستگی به محل قرارگیری شیرآلات ، تقاطع ها ، نقاط انشعاب و محل نصب کیت های عایقی دارد. در واقع نصب تست پوینت در نقاط بحرانی کمک میکند تا کنترل چنین سیستمی آسان تر و دقیق تر صورت پذیرد به عبارت دیگر جهت حصول اطمینان از عملکرد بهینه سیستم در تمامی نقاط سازه مدفون استفاده از تست پوینت نه تنها ضروری به نظر میرسد بلکه نگهداری و بهره برداری از چنین سیستمی را عملی تر مینماید.

در خطوط انتقال نیز این فواصل مکانی بایستی حداقل هر 500 متر یک بار و حداکثر 1000 متر یکبار باشد. همچنین اختلاف پتانسیل بین سازه مدفون ( که عموما” فولاد می باشد) و الکترولیت ( خاک ) در صورت وجود خوردگی میکروبیولوژی این معیار به حداقل 95/0- ولت میرسد،‌لذا در اندازه گیری های دوره ایی حداقل این اختلاف پتانسیل معمولاً 1- ولت در نظر گرفته میشود و حداکثر این معیار بستگی به نوع پوشش لوله دارد. با توجه به پوششهای مورد مصرف در ایران این معیار به دو دسته عمده تقسیم بندی میشوند :

1)    پوشش گرم  

در این نوع پوشش ها این معیار از 1- ولت تا 1/2- ولت می باشد. یعنی جهت جلوگیری از خوردگی لوله فولادی بایستی اختلاف پتانسیل بین لوله و خاک حداقل 1- ولت و حداکثر 2- ولت باشد.

2)    پوشش  سرد

در این نوع پوشش ها این معیار از 1- ولت تا 6/1 – ولت می باشد. به عبارت دیگر جهت جلوگیری از خوردگی لوله فولادی بایستی اختلاف پتانسیل بین لوله و خاک حداقل 1- ولت و حداکثر 2- ولت باشد. بدیهی است در صورتیکه این اختلاف پتانسیل از حداکثر معیارهای بیان شده بیشتر شود بر روی کیفیت پوشش تاثیر گذاشته و بعد از مدتی باعث عدم چسبندگی پوشش به لوله شده و در نتیجه راندمان پوشش کاهش و سیستم دچار اختلال میگردد، لذا لازمست تا نه تنها در نقطه تزریق ( محل نصب باند باکس منفی ) این اختلاف پتانسیل با توجه به نوع پوشش خارج از محدوده معیار حفاظت کاتدی قرار نگیرد بلکه در انتهای خط و در دورترین نقطه سازه تا محل تزریق نیز این معیار بر قرار باشد.

 

نحوه اندازه گیری اختلاف پتانسیل   

برای اندازه گیری اختلاف پتانسیل بین سازه فولادی مدفون و الکترولیت خاک لازمست تا اجزا و تجهیزات زیر را داشته باشیم :

1-    ایستگاه اندازه گیری اختلاف پتانسیل ( تست پونیت )

این بخش شامل اجزا زیر می باشد :

الف ) کابل متصل به لوله که انتهای آن به جعبه تست پونیت نصب شده است.

ب ) جعبه تست پونیت

2- ولتمتر DC که محدوده آن بایستی در محدوده کاری باشد.

3- نیم پیل مرجع استاندارد مس سولفات مس

با توجه به اینکه معیارهای بیان شده بر اساس نیم پیل مس – سولفات مس می باشد لذا لازمست تا اندازه گیری های اختلاف پتانسیل با نیم پیل مذکور انجام پذیرد . این نیم پیل از اجزاء اصلی زیر تشکیل شده است:

- محفظه نیم پیل: که عمدتا” از جنس پلاستیک بوده و نسبت به نفوذ آب، آب بندی می باشد. اجزای این محفظه نیز عبارتند از:

الف ) سطح نیمه تراوا:

این بخش در واقع سطحی از محفظه می باشد که در هنگام اندازه گیری بایستی در تماس مستقیم خاک باشد.

ب ) میله مسی:

این بخش میله ایست از جنس مس که در مرگز محفظه قرار میگیرد و بخش عمده آن در محلول سولفات مس قرار دارد.

ج ) درب محفظه :

درب محفظه در اصل رابطی است بین میله مسی وکابلی که قطب منفی ولتمتر را تشکیل میدهد.

کابل:  یک کابل تک رشته جهت اتصال سیستم به قطب منفی ولتمتر DC

- سولفات مس: پودری است آبی رنگ و به صورت جامد که پس از افزودن آب مقطر به آن به صورت محلول سولفات مس ظاهر خواهد شد. شکل صفحه بعد مدار اتصال نیم پیل مس  – سولفات مس به لوله و ولتمتر DC  را بصورت شماتیک نشان می دهد.

 

 

 

 

 

 
شماتیک اندازه گیری پتانسیل خط لوله مدفون در ایستگاههای اندازه گیری
 

 

 

بررسی شدت جریان مورد نیاز سیستم

بدیهی است مقدار جریان مورد سیستم در آمپر متر ترانسفورمر رکتیفایر نشان داده خواهد شد. معیار این شدت جریان 50 میکرو آمپر برمتر مربع می باشد. در واقع زمانی که در طول مسیر سازه تحت حفاظت معیار حفاظت کاتدی اختلاف پتانسیل بین سازه و الکترولیت بر قرار باشد، بایستی حاصل تقسیم جریان قرائت شده از روی آمپر متر ترانسفور مررکتیفایر بر کل سطح جانبی سازه تحت حفاظت کمتر از 50 میکرو آمپر بر متر مربع باشد. در غیر اینصورت یا راندمان پوشش از حد استاندارد پایین تر است و یا در انشعابات ،  ابتدا و انتهای مسیر،  در نقاط مصرف و یا در محل اتصال کیت های عایقی، سازه دارای نشت الکتریکی می باشد، لذا  این مورد نیز بایستی در بخش راه اندازی و نگهداری سیستم مورد توجه قرار گیرد.

ترانسفورمر رکتیفایر:

ترانسفورمر رکتیفایر های مورد مصرف در سیستم حقاظت کاتدی به روش اعمال جریان به دو دسته عمده تقسیم بندی میشوند :

الف ) ترانسفورمر رکتیفایر های خنک شونده با هوا

ب ) ترانسفورمر رکتیفایر های خنک شونده با روغن

با توجه به استانداردهای رایج در نقاطی که حداکثر درجه حرارت محیط به بیش از 40 درجه سانتیگراد میرسد استفاده از ترانسفورمر رکتیفایر های خنک شونده با روغن جایگزین ترانسفورمر رکتیفایر های خنک شونده با هوا میشوند.

 از جمله مواردی که بایستی در نگهداری این نوع ترانسفورمر رکتیفایر ها مد نظر قرار داد عبارتند از :

1) روغن

 الف ) حجم روغن نبایستی از مقدار استاندارد آن کمتر باشد، لذا در تست های دوره ایی به میزان حجم روغن توجه شده و در صورت کم بودن آن بایستی به مقدار آن افزود و دلیل کاهش حجم روغن را پیگیری نمود.

ب )  ویسکوزتیه و خاصیت فیزیکی روغن نیز حداقل بایستی در اندازه گیریهای سالانه مورد ارزیابی و آزمایش قرار گیرد تا در صورت از بین رفتن خواص آن نسبت به تعویض آن اقدامات لازم صورت پذیرد.

2) رطوبت گیر

در مدت زمان کار ترانسفورمر رکتیفایر این محفظه بایستی رنگ اصلی خود را ( آبی ) داشته باشد. رطوبت گیر در واقع جهت حذف رطوبت از روغن محفظه تراتسفورمر رکتیفایر می باشد که در صورت افزایش این واکنش سیلکاژل به بنفش و یا صورتی تغییر رنگ داده و این زمانیست که نسبت به تعویض و یا احیای آن بایستی اقدام نمود.

3)آمپر متر، ولتمتر و دماسنج

حصول اطمینان از کارکرد صحیح آمپرمتر، ولت متر و دماسنج ترانسفورمر رکتیفایر از دیگر عواملی است که بایستی در زمان نگهداری و بهره برداری سیستم بدان توجه داشت.

4) شکل فیزیکی و سایه بان

بدلیل آنکه عمدتا” این نوع ترانسفورمر رکتیفایرها در محیط باز مورد بهره برداری قرار میگیرند، لذا بررسی رنگ ظاهری و عملکرد مناسب سایه بان از مواردیست که باید مورد توجه قرارگیرد.

5) اتصالات منفی، مثبت و ارتینگ

حصول اطمینان از کامل بودن اتصالات منفی ، مثبت و سیستم ارتینگ از جمله مواردی است که در زمان نگهداری این نوع سیستم بایستی بدان توجه نمود.

مراحل انجام آزمایشات و اندازه گیریهای دوره ای و نحوه ثبت آنها

با توجه به اهمیت خوردگی سازه تحت حفاظت، ‌اندازه گیری اختلاف پتانسیل بین سازه مدفون و خاک بصورت هفتگی و یا ماهانه انجام میگیرد، (نحوه انجام این اندازه گیری در مباحث گذشته بصورت مشروح بیان گشته است .) جهت ثبت آزمایشات و اندازه گیریهای انجام شده لازمست با توجه به تعداد ایستگاهها،‌و محل تزریق جریان به سازه و همچنین محل و تعداد نقاط اندازه گیری فرمهایی تنظیم و در هر یک از دوره های اندازه گیری فرمهای مربوطه تنظیم و در محلی مناسب بایگانی گردد. وجود چنین فرمها و ثبت گزارشات و اندازه گیریهای انجام شده در آینده کمک مینماید تا بتوان در صورت بروز اختلال در کارکرد سیستم دلایل آن را سریعتر و علمی تر پیدا کرده و نسبت به رفع آن اقدامات لازم را به عمل آورد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1-8- منابع و مراجع

1)   BS STD BSI 7361, “Code of practice for land and marine application”, 1991.(Rev 1998)

2)   NACE STD RPO169,”Control of external corrosion on underground or submerged metallic piping systems”, 1983.

3)   IPS STD IPS-E-TP-820, “Engineering standard for electrochemical protection”, 1996.

4)   DIN STD 30676,”Design and application of cathodic protection of external surface”, 1985.

5)   DIN STD 30676,” Verification of the effective ness of the cathodic protection of buried structures”, 1992.

6)   API (American petroleum institute), API RP 651, “Cathodic protection of aboveground petroleum storage tanks", First Ed., April1991.

7)   AS STD 2832.2,”Guide to the cathodic protection of metal, Part 2, Compact buried structures”, 1991


 
 
برگزاری دوره آموزشی اسیدشویی، 21 و 22 خرداد 1391
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:٥۱ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

دوره آموزشی اسید شویی در روزهای یکشنبه و دوشنبه، 21 و 22 خرداد سال 1391 برگزار خواهد شد. این دوره با تدریس جناب آقای مهندس چهره عالم مدیر پروژه های اسیدشویی نیروگاه، پتروشیمی و صنایع نفت و گاز برگزار می‌شود. محتوای دوره: 1- تاریخچه اسیدشویی 2- روشهای اسیدشویی در نیروگاه‌ها و صنایع نفت وگاز و پتروشیمی 3- انتخاب تجهیزات و روش مناسب شستشو بر اساس نوع رسوبات 4- پیشرفتهای جدید در روش‌های شستشوی شیمیایی 5- معرفی محلول‌های با قدرت شویندگی بالا، با حداقل پساب تولیدی 6- اجرای فرآیندهای اسیدشویی و قلیاشویی 7- رویین‌سازی و ممانعت‌کننده‌های خوردگی هزینه دوره: شهریه دوره برای هر نفر مبلغ 3،500،000 ریال بوده که قابل پرداخت به حساب جاری شماره 129199024بانک تجارت، شعبه ایرانشهر جنوبی، کد شعبه 255 به نام انجمن خوردگی ایران است. ● برای تمام شرکت‌کنندگان در دوره گواهینامه‌ای به دو زبان فارسی و انگلیسی از سوی انجمن خوردگی ایران صادر می‌شود. ● اعضاء حقیقی و حقوقی انجمن از 10% تخفیف برخوردار خواهند بود. ● حداکثر ظرفیت پذیرش در این دوره‌ی آموزشی 17 نفر می‌باشد.


 
 
جذب نیرو برای امریه سربازی در مرکز پژوهشی وابسته به وزارت دفاع
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:٤٥ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

به اطلاع می‌رساند یکی از مراکز پژوهشی وابسته به وزارت دفاع و پشتیبانی نیروهای مسلح، از میان دانش‌آموختگان کارشناسی ارشد مهندسی مواد، گرایش خوردگی و حفاظت از مواد، برای امریه سربازی اقدام به جذب نیرو می‌نماید. متقاضیان می‌توانند رزومه خود را به شماره دورنگار 22936578 -021 یا به پست الکترونیک eng.corrosion@yahoo.com ارسال نمایند.


 
 
تصاویر رادیوگرافی عیوب جوش
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:۳۱ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

تصاویر پرتونگاری برخی از عیوب جوش

تصاویر پرتونگاری برخی از عیوب

یکی از روش های متداول در شناسایی عیوب جوش، آزمایش رادیوگرافی (پرتونگاری) جوش می باشد که به اختصار RT (Radiography Test) نامیده می شود.

تایید صلاحیت پرسنل آزمایش های غیرمخرب مطابق با استانداردهای آمریکایی (ASNT) و دریافت گواهینامه مطابق با SNT-TC-1A در سه سطح (سطح 1، 2 و 3) انجام می شود. همچنین استانداردهای دیگری همچون استاندارد اروپایی (EN 473) نیز ممکن است بعنوان مرجع تایید صلاحیت و ارائه گواهینامه در برخی پروژه ها استفاده شود.

این روش آزمایش غیرمخرب نسبت به روشهای دیگر از لحاظ ایمنی به خاطر استفاده از پرتو های یونیزه کننده گاما یا ایکیس نیاز به رعایت و توجه بیشتری دارد.

در اینجا به عنوان نمونه عکسهای رادیوگرافی برخی از عیوب جوش آورده شده است. همانطور که ملاحظه می نمایید حفره ها یا خلل و فرج های جوش (porosity) بصورت نقاط تیره در فیلم مشاهده می شوند


 
 
آزمون مایع نافذ (بازرسی PT)
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:٢٠ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

یکی از روشهای تشخیص ناپیوستگی ها یاعیوب سطحی در فلزات، بازرسی PT یا مایع نافذ می باشد. بازرسی به روش PT یکی از معمول ترین روش های آزمایش های غیرمخرب بشمار می آید که با مهارت و هزینه کمی نسبت به سایر آزمایش های غیرمخرب می توان آن را انجام داد.

 ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ (PT) شناسایی میشوند. این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد. قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک (همچون استنلس استیل 316) و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.)

سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم.

ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.

سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد.

در حقیقت برای انجام این تست نیاز به 3 اسپری نافذ، ظاهرکننده و پاک کننده داریم.

یکی از برندهای تجاری معروف تامین کننده این اسپری ها (افشانه ها) شرکت MAGNAFLUX می باشد.

 استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج

 

کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش

 

محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.

 

زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت

 

نکته: مطابق استاندارد ASME Sec VIII، تایید صلاحیت بازرسان PT بایستی بر اساس ASNT SNT-TC-1A صورت گیرد. همچنین روش انجام تست PT یا مرجع اصلی آن در ASME Sec V می باشد. در حقیقت بررسی و تایید دستورالعمل PT  برای تجهیزاتی که مطابق استاندارد ASME ساخته می شوند بر اساس ASME Sec V می باشد.

 

 
 
ایزو 5817 ، سطوح کیفیت برای ناپیوستگی های جوش
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:۱٢ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

استاندارد ISO 5817:2007 با عنوان جوشکاری ذوبی – اتصالات جوشکاری در فولاد، نیکل، تیتانیوم و آلیاژهای آنها (به جز جوشکاری لیزری یا الکترونی) – سطوح کیفیت برای ناپیوستگی های جوش یک استاندارد بین المللی است که ابعاد ناپیوستگی هایی که نوعا در فرایند ساخت رخ می دهند را تعریف می نماید. این استاندارد را می توان برای تولید اتصالات جوشکاری در یک سیستم کیفیت بکار گرفت.

 این استاندارد مقادیر ابعادی ناپیوستگی ها را در سه دسته تقسیم بندی نموده است که برای هر کاربرد خاصی می توان یکی از این دسته ها را انتخاب نمود. پیش از ساخت (ترجیحا پیش از عقد قرارداد یا در مرحله پیشنهاد) بایستی سطح کیفیت بر اساس یکی از این دسته ها انتخاب شود.

البته می توان دسته ها یا سطوح کیفیت مختلفی را در اتصالات جوشکاری یک محصول انتخاب نمود. این موضوع بایستی در بحث طراحی و بالطبع در هزینه های ساخت و بازرسی لحاظ شود.

 

 

 

این استاندارد روش های بازرسی و شناسایی ناپیوستگی ها را ارائه نمی دهد

 

این استاندارد بین المللی را می توان مستقیما برای آزمایش ظاهری (چشمی) جوش استفاده نمود. در مورد معیار پذیرش  قابل اعمال به سایر روش های غیرمخرب (همچون آلتراسونیک، رادیوگرافی، جریان گردابی، مایع نافذ و ذرات مغناطیسی) پیچیدگی هایی وجود دارد که در استفاده از این محدودیت ها بایستی لحاظ نمود.

سه سطح کیفیت با علائم B, C و D مشخص می شوند که سطح B بالاترین حد الزام را برای جوش تکمیل شده دارد.

این استاندارد را می توان برای مواد با ضخامت 0.5 میلیمتر به بالا و فولادهای آلیاژی و غیر آلیاژی، نیکل و آلیاژهای نیکل، تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم، جوشکاری دستی و اتوماتیک، تمام موقعیت های جوشکاری و انواع جوش لب به لب و گوشه و انواع فرایندهای جوشکاری بکار برد.

شما می توانید استاندارد فوق را از بخش پیوست مقاله دانلود نمایید.

ترجمه کامل این استاندارد توسط سازمان ملی استاندارد ایران بشماره ISIRI 11851 در پیوست جهت دانلود قرار داده شده است.

پیوست ها:
دانلود فایل (11851.pdf)ترجمه استاندارد ایزو 5817 [ISIRI 11851] 822 Kb 1 دانلود
دانلود فایل (iso5817-2007.pdf)Welding Fusion-Quality levels for imperfections [ISO 5817:2007] 712 Kb 1 دانلود

 
 
ایزو 3834، استاندارد اجباری جوشکاری
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:٠۸ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

استاندارد ISO 3834 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی را در شش بخش شامل می شود. این استاندارد اخیرا توسط شورای عالی استاندارد بعنوان استاندارد اجباری بمنظور جوشکاری های مورد استفاده در کارگاه های ساخت و نصب مورد تصویب قرار گرفت.

استاندارد ایزو 3834 که توسط سازمان ملی استاندارد ایران نیز در 6 مجلد ترجمه و منتشر شده است در سه سطح الزامات کیفیت جوشکاری را بیان می نماید. این سه سطح شامل 2-3834، 3-3834 و 4-3834 می باشد که سخت گیرانه ترین این الزامات استاندارد 2-3834 است و به ترتیب الزامات آن در استانداردهای 3-3834 و 4-3834 ساده تر می شود.

اگر شرکتی بتواند بر اساس استاندارد 2-3834 مورد ارزیابی انطباق قرار گیرد و در نهایت موفق به دریافت گواهینامه این استاندارد شود مطمئنا استانداردهای دیگر 3-3834 و 4-3834 را نیز خواهد داشت.

بخشهای مختلف این استاندارد بشرح زیر است که در بخش پیوست می توانید زبان اصلی این استاندارد و ترجمه آنها را دریافت  یا دانلود نمایید.

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-1
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت اول -معیاری برای انتخاب سطح مناسب الزامات کیفیت

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-2
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت دوم -الزامات کیفیتی جامع

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-3
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت سوم -الزامات کیفیتی استاندارد

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-4
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت چهارم -الزامات کیفیتی ابتدایی

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-5
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت پنجم -مستنداتی که برای ادعای انطباق با الزامات کیفیتی استانداردهای ملی ایران -ایزو به شماره های 2-3834و3-3834یا 4-3834 پیروی از آنها لازم است

شماره استاندارد: IRAN\ISO 3834-6
موضوع: الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی قسمت ششم-راهنمایی هایی برای استقرار استاندارد ایران ایزو3834

پیوست ها:
دانلود فایل (3834-1.pdf)IRAN/ISO 3834-1 [ایران ایزو 1-3834] 152 Kb 5 دانلودها
دانلود فایل (3834-2.pdf)IRAN/ISO 3834-2 [ایران ایزو 2-3834] 166 Kb 5 دانلودها
دانلود فایل (3834-3.pdf)IRAN/ISO 3834-3 [ایران ایزو 3-3834] 159 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (3834-4.pdf)IRAN/ISO 3834-4 [ایران ایزو 4-3834] 125 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (3834-5.pdf)IRAN/ISO 3834-5 [ایران ایزو 5-3834] 149 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (3834-6.pdf)IRAN/ISO 3834-6 [راهنمای استاندارد ایران ایزو 3834] 876 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (BS EN ISO 3834-1.pdf)BS EN ISO 3834-1.pdf [ ] 525 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (BS EN ISO 3834-2.pdf)BS EN ISO 3834-2.pdf [ ] 533 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (BS EN ISO 3834-3.pdf)BS EN ISO 3834-3.pdf [ ] 510 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (BS EN ISO 3834-4.pdf)BS EN ISO 3834-4.pdf [ ] 369 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (BS EN ISO 3834-5.pdf)BS EN ISO 3834-5.pdf [ ] 361 Kb 4 دانلودها
دانلود فایل (Guideline BS EN ISO 3834.pdf)Guideline BS EN ISO 3834.pdf [ ] 602 Kb 4 دانلودها

 
 
مجله مخازن ذخیره Tank Talk
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:٠٧ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

مخازن ذخیره یا تانک های ذخیره ظروفی هستند که معمولا برای نگهداری سیالات و گاهی اوقات نیز برای نگهداری گازهای فشرده استفاده می شوند. با توجه به مصارف عمده مخازن ذخیره در پالایشگاه ها و کارخانه های مواد شیمیایی و نقش مهم آنها در نگهداری و ذخیره مواد اولیه و یا محصول، بازرسی و کنترل کیفیت در دوره ساخت و بهره برداری در عمر و کارکرد آنها تاثیر بسزایی خواهد داشت.

 

 مجلات Tank Talk که توسط شرکت Tank Industry consultants منتشر می شود اطلاعات بسیار مفیدی راجع به مخازن ذخیره بخصوص مباحث بازرسی و مهندسی آنها برای کارشناسان و مهندسان ارائه می نماید.

علاقمندان از طریق لینک زیر می توانند بطور رایگان این مجلات را دانلود نمایند.

لینک دانلود مجلات Tank Talk

 

 
 
آزمون ضربه مخازن تحت فشار بر اساس استاندارد ASME SEC VIII
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٤:٠٠ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

آزمون ضربه را می توان برای متریال، جوش و در حالت Production اعمال کرد. برای انجام آزمون می بایست الزامات استاندارد را رعایت نمود. جهت انجام آزمون ضربه، مواد مطابق با شکل موجود در UCS – 66 به چهار دسته A, B, C, D  تقسیم بندی می شود. برای مشخص شدن نیاز یا عدم نیاز آزمون ضربه می بایست به نمودار UCS – 66M مراجعه نمود که در این نمودار هر منحنی مشخص کننده یک نوع از مواد می باشد برای مثال متریال SA516 Gr 70 در صورتیکه نرمالایز نباشد در منحنی، b و اگر عملیات نرمالایز بر روی آن انجام گرفته شده باشد در منحنی d قرار خواهد گرفت.

 مطابق با بندهای موجود در UG-20 f در صورتیکه کلیه موارد ذکر شده رعایت گردد مواد از آزمون ضربه معاف می شود.

  • موادی که P-NO آنها و Gr-NO آنها یک یا دو باشد.
  • موادی که در شکل UCS- 66M در منحنی A قرار داشته و حداکثر ضخامت آنها 13 میلیمتر باشد.
  • موادی که در شکل UCS- 66M در منحنی B, C, D قرار داشته و حداکثر ضخامت آنها 25 میلیمتر باشد.
  • مواد استفاده شده در مخازنی که به صورت کامل و مطابق با UG- 99 (b) or (c) or 27-4 هیدروتست شود.
  • دمای طراحی بین 29-  و 345 درجه سانتیگراد باشد.
  • نیروهای سیکلی، شوکهای مکانیکی و حرارتی در طراحی تاثیر گذار نباشد.

الزامات آزمون ضربه:

طبق نمودار UCS – 66M اگر تلاقی دما (MDMT) و ضخامت پایین تر از منحنی مربوط به مواد انتخاب شده باشد آزمون ضربه می بایست اعمال گردد. برای مثال جهت مواد SA516-Gr 70 N درصورتیکه ضخامت فلز 10 میلیمتر و دما 49- درجه سانتیگراد باشد انجام آزمون ضربه ضروری می باشد، همچنین برای همان مواد در حالت غیر نرمالایز و ضخامت 10 میلیمتر درصورتیکه دما از 29- پایین تر باشد می بایست آزمون ضربه انجام گردد.

 

برای انجام آزمون ضربه می بایست از هر ناحیه سه نمونه مطابق با ابعاد و مشخصات موجود در شکل UG – 84 آماده سازی کرد اگر ضخامت نمونه ها به اندازه 10 میلیمتر باشد به آن Full Section در صورتیکه کمتر باشد Sub Section گویند. در صورتیکه هدف از انجام آزمون ضربه، تست جوش باشد نمونه ها می بایست از ناحیه Base Metal, Weld Metal & HAZ هر کدام سه عدد انتخاب گردد. نمونه های آماده سازی شده در دستگاه قرار داده و با رها کردن پاندول مقدار انرژی جذب شده را رویت می کنیم (برای دستگاه های دیجیتال).

در آزمون ضربه برای موادی که جذب انرژی آنها بیش از 240 J می باشد در دماهای خاص نمونه سازی Sub Size را می توان جایگزین Full Size نمود. در این حالت معیار پذیرش می بایست به اندازه 100 J کاهش پیدا کند. مطابق با جدول UG-84.2 نمونه با ضخامت تا 8 میلیمتر نیازی به تغییر دما در آزمون نمی باشد ولی با کاهش ضخامت برای مثال، دمای آزمون نمونه با ضخامت 6 میلیمتر را می توان تا 8 درجه سانتیگراد کاهش داد. شایان ذکر است که کاهش دما نباید از MDMT کمتر گردد.

استفاده از Reduction در کاهش MDMT

کم کردن MDMT و تعیین یک دمای جدید بدون نیاز به آزمون ضربه را می توان به دو صورت بکار گرفت. روش اول استفاده از نمودار موجود در شکل UCS-66.1 است که برای این حالت ابتدا باید با استفاده از فرمول مقدار ضریب Ratio را محاسبه کرد سپس توسط این ضریب به شکل UCS-66.1 می رویم و مقدار دمای جدید را بدست می آوریم دمای حاصل از شکل UCS-66.1 را از دمای MDMT اولیه کم می کنیم نتیجه آن MDMT جدید است. روش دوم مطابق با پاراگراف UCS-68-C می باشد که اگر عملیات PWHT بر روی مخزن انجام شده باشد، البته این عملیات بر اساس الزامات این Division نباشد، می توان میزان MDMT را به اندازه 17 درجه سانتیگراد برای مواد با P.NO 1 کاهش داد. دراین حالت احتمالاً دمای جدید کمتر از نیاز های آزمون ضربه می باشد و مواد از این آزمون معاف خواند شد.

ارزیابی نتایج آزمون ضربه

جهت بررسی نتایج بدست آمده از آزمون می بایست از شکل UG-84.1 استفاده کرد. شایان ذکر است که این جدول مربوط به معیار پذیرش تست متریال می باشد که جهت ارزیابی آزمون ضربه جوش می بایست از استاندارد ASME SEC II Part C استفاده کرد. زمانیکه میانگین جذب انرژی بدست آمده از سه نمونه تست شده معادل یا بیشتر از حداقل مجاز برای یک نمونه باشد و اندازه جذب انرژی یک نمونه کمتر از حداقل مجاز جذب انرژی میانگین نمونه ها باشد یا زمانیکه میزان جذب انرژی یک نمونه کمتر از حداقل مجاز برای یک نمونه باشد، می بایست آزمون تکرار گردد. شایان ذکر است که اندازه بدست آمده انرژی در آزمون مجدد می بایست از نیاز های میانگین برابر یا بیشتر باشد.



 
 
تاخیر در واردات چشمه های رادیوگرافی
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۳:٥٧ ‎ب.ظ روز سه‌شنبه ٢۳ خرداد ،۱۳٩۱
 

در روزهای اخیر متاسفانه شرکتهای بازرسی فنی و آزمایش های غیر مخرب بنا به دلایلی که به تحریم اقتصادی ایران نیز بی ارتباط نیست جهت تامین چشمه های گاما بمنظور استفاده در آزمونهای غیرمخرب (آزمایش پرتونگاری) با مشکلات جدی روبرو شده اند.

 طبق گفته یکی از کارشناسان، آخرین واردات چشمه های رادیوگرافی در ماه فوریه سال جاری میلادی با قدرت 100 کوری بوده است که هم اکنون بطور تقریبی شدت پرتودهی آن به 50 کیوری می رسد که قدرت این چشمه ها برای انجام عملیات پرتونگاری در ضخامت های بالا (50 میلیمتر به بالا) کافی نمی باشد.

بر این اساس پیمانکاران ساخت و اجرایی در بسیاری از پروژه ها سعی در قبولاندن کارفرما برای جایگزینی این تست با روشها و تکنیک های جدید آزمایش های غیرمخرب همچون آزمایش فراصوتی phased array یا PAUT می باشند.

شایان ذکر است در یکی از پروژه های بزرگ گازی کشور، کارفرما نسبت به جایگزینی آزمایش پرتونگاری با آزمایش غیرمخرب PAUT به شرط انجام فقط 10 درصد آزمایش پرتونگاری و تطبیق نتایج آن با روش PAUT نموده است.

کمبود چشمه رادیوگرافی


 
 
دوره های سال 91 کانون علمی متالورژی دانشگاه آزاد با 50% تخفیف شروع 20 تیرماه
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۸:٥۳ ‎ق.ظ روز یکشنبه ٢۱ خرداد ،۱۳٩۱
 
 
 
دوره های سال 91 کانون علمی متالورژی

این دوره ها از 20 تیر ماه شروع میشود.




  • با تخفیف  (50%)
  • با ارائه گواهی نامه بین المللی از ASNT آمریکا.
  • شرکتهای که ما با آنها همکاری میکنیم BKS , IWICO , tubi-takacademy , انجمن جوش ایران , آریا آزمون صنعت
  • ثبت نام برای دانشجویان سایر دانشگاه ها آزاد میباشد.
  • محل برگزاری تمامی کلاسها در تهران میباشد.
  • جهت ثبت نام مشخصات خود را (نام و نام خانوادگی،شماره تلفن ثابت و همراه،آدرس) به ایمیل زیر ارسال فرمایید.
saveh.eng@gmail.com

 

 

 


 
 
فراخوان مقاله جهت مجله علمی-پژوهشی علم و مهندسی سرامیک
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۸:۱٤ ‎ب.ظ روز جمعه ۱٩ خرداد ،۱۳٩۱
 

   فراخوان مقاله جهت مجله علمی-پژوهشی      

فرمت تهیه مقاله 



 
 
سمینار تخصصی جوش و بازرسی جوش در دانشگاه آزاد اسلامی یزد برگزار شد
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٧:٤۸ ‎ب.ظ روز جمعه ۱٩ خرداد ،۱۳٩۱
 

در این سمینار پدر علم جوش ایران پروفسور امیر حسین کوکبی استاد و مدرس مقطع دکتری جوش دانشگاه صنعت شریف حضور یافت و در خصوص اهمیت ، کاربرد و پیشرفتهای اخیر در زمینه تکنولوژی جوش در کشور سخنرانی نمود. در ادامه مهندس سید محمد شیخ الاسلامی مدیر عامل شرکت آزمونهای غیرمخرب فلات پارس دارای مدرک سطح سه تست های مخرب در زمینه آزمونهای غیرمخرب در خصوص  کنترل کیفیت جوش به ایراد سخنرانی پرداخت.  در ادامه مهندس زُهیر سراجان عضو هیأت علمی دانشگاه آزاد اسلامی واحد یزد نیز در این مراسم در خصوص اصلاح سطح ، به روش جوشکاری و کنترل کیفیت توسط NDT (آزمونهای غیرمخرب) سخنرانی علمی خود را ارائه نمود. همچنین در ادامه  سمینار  شرکت کنندگان  به منظور آشنایی با امکانات تخصصی و توانمندیهای علمی و پژوهشی در دانشکده مهندسی مواد و متالورژی ،  از مجتمع آزمایشگاهی و کارگاهی این دانشکده از جمله کارگاه و آزمایشگاه تخصصی تکنولوژی جوشکاری ، مجموعه آزمایشگاههای تخصصی و نیز کارگاه مجهز ریخته گری و مدلسازی بازدید بعمل آوردند. در ‍‍‍خاتمه  این سمینار  گواهی شرکت در کارگاه آموزشی یک روزه جوش و بازرسی جوش ،به  ثبت نام شدگان  اهدا شد همچنین با توجه به هفته بزرگداشت مقام معلم از پروفسور امیر حسین کوکبی طی مراسمی و با اهدای لوح  بعنوان استاد والا مقام رشته مهندسی مواد و متالورژی تقدیر بعمل آمد.


 
 
سومین آزمون دوره بازرسی بین المللی جوش (IWIP)
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٧:۳٠ ‎ب.ظ روز جمعه ۱٩ خرداد ،۱۳٩۱
 

جدول زمانی آزمون IWIP3:

 

ردیف

شرح

تاریخ آزمون

مهلت ثبت نام

مبلغ آزمون (ریال)

1

بخش اول

(Welding Technology)

91.4.5

91.3.24

1.300.000

2

بخش دوم

(Welding Inspection)

91.6.12

91.5.31

2.000.000

3

بخش عملی

16 و91.6.15 

91.5.31

4.500.000

 

جهت اطلاع از شرایط آزمون به قسمت اطلاعیه ها /شرایط آزمون دوره بازرسی بین المللی جوش مراجعه فرمایید.

 

 

 علاقه مندان جهت ثبت نام ضمن هماهنگی با ATB های مربوطه جهت پرداخت وجه به ANB  ایران مراجعه فرمایند.

 


 
 
نوزدهمین آزمون دوره مهندسی بین المللی جوش
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ٧:٢٧ ‎ب.ظ روز جمعه ۱٩ خرداد ،۱۳٩۱
 

  جدول زمانی آزمون IWE 19:

 

ردیف

شرح

تاریخ آزمون

مهلت ثبت نام

مهلت واریز وجه

مبلغ آزمون (ریال)

1

ماژول 1

25 و 91.4.24

91.4.8

91.4.14

2.700.000

2

ماژول 2

25 و 91.4.24

91.4.8

91.4.14

2.700.000

3

ماژول 3

25 و 91.4.24

91.4.8

91.4.14

2.700.000

4

ماژول 4

25 و 91.4.24

91.4.8

91.4.14

2.700.000

5

بخش شفاهی

29 و 91.4.28

-

-

-

 

 علاقه مندان جهت ثبت نام ضمن هماهنگی با ATB های مربوطه جهت پرداخت وجه به ANB  ایران مراجعه فرمایند.


 
 
تقویم آموزشی خرداد و تیر شرکت سامان مواد ایمن
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱٠:۱٦ ‎ب.ظ روز دوشنبه ۱٥ خرداد ،۱۳٩۱
 

به اطلاع کلیه علاقمندان میرساند تقویم آموزشی شرکت مهندسین مشاور سامان مواد ایمن

در خرداد و تیر سال جاری به شرح ذیل میباشد

دانلود دوره ها با جزئیات کاربردی برای علاقمندان

 


 
 
سمینار هم اندیشی دانشگاه و صنعت جوشکاری
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱٠:٠٩ ‎ب.ظ روز دوشنبه ۱٥ خرداد ،۱۳٩۱
 

سمینار هم اندیشی دانشگاه و صنعت جوشکاری


آشنایی با مهندسی خوردگی                 دکتر ابراهیم حشمت دهکردی

8/3/91   ساعت 14 الی 15/30

تأثیر جوشکاری بر مکانیسم های خوردگی و روشهای جلوگیری ازآن

دکتر ابراهیم حشمت دهکردی     8/3/91 ساعت 16 الی 18

توسط گروه جوشکاری دانشکده فنی انقلاب با همکاری انجمن خوردگی ایران
حضور رایگان برای تمامی اعضای انجمن خوردگی ایران
صدور گواهینامه معتبر برای تمامی شرکت کنندگان

علاقمندان جهت کسب اطلاعات بیشتر می توانند با شماره 66319855

تماس حاصل نمایند.