جوشکاری , تست غیر مخرب و بازرسی جوش

جایگزینی Phased Array بجای رادیوگرافی
نویسنده : ابوذر کیانپور - ساعت ۱:٠٢ ‎ق.ظ روز چهارشنبه ۱۳ اردیبهشت ،۱۳٩۱
 

 1. چکیده

1.1. در این مطالب که در ادامه مطلب می آید است به یکی از عمده ترین و مهمترین کاربردهای این روش یعنی بازرسی جوش و جایگزینی این روش با رادیوگرافی صنعتی اشاره می شود

1.2. روش التراسونیک Phased Array از جدیدترین متدهای بازرسی به روش التراسونیک می باشد. در این سیستم استفاده از چندین پیزوالکتریک در کنار یکدیگر جهت ارسال و دریافت امواج به کمک پردازنده های قوی تحولی در تست های غیرمخرب بوجود آورده است.

2. آشنایی با روش تست

2.1. در بازرسی جوش به روش التراسونیک Phased Array همچون روش معمول التراسونیک از امواج فراصوتی جهت تشخیص و بررسی عیوب استفاده می شود با این تفاوت که در این روش از پراب های چند المانه جایگزین پراب های تک المانه گردیده و استفاده از اسکن الکترونیکی ضمن کاهش زمان بازرسی ، جایگزین اسکن مکانیکی می شود .

 

3. مزایای روش Phased Array

3.1. در اختیار داشتن یک سند دائمی از کلیه مراحل بازرسی و اسکن.

  • · بنا به تمایل عموم کارفرمایان محترم مبنی بر وجود سند قابل کنترل توسط بازرسان ایشان ، این روش در مقایسه با رادیوگرافی کاربردی بوده و علاوه بر سند قابل بررسی،  کلیه مراحل تست و تنظیمات نیز قابل کنترل میباشد.
  • · فایل هر اسکن جداگانه بوده و قابلیت تغییر ندارد.
  • · بجای استفاه از بایگانی فیلم میتوان فایلها را بصورت سی دی بایگانی نمود.
  • · بازرسین میتوانند کل طول جوش را جهت تطبیق با نتایج اراءه شده مجددا تفسیر نمایند.

 

 

 

3.2. نمایش تصویر همزمان A-Scan, B-Scan, C-Scan در صفحه نمایش .

  • · بهمراه گزارشات تصاویر هر سه اسکن بصورت فایل یا چاپی قابل ارائه میباشد.
  • · وجود این تصاویر یکه از مهمترین مزیتها جهت تشخیص مناسب عیوب میباشد.
  • ·

 

 

 

3.3. نمایش سه تصویر End View و Top View, Side View از عیب.

  • · در مقایسه با رادیو گرفی که صرفا نمای پلان جوش قابل بررسی میباشد در این روش نماهای کناری و انتهایی نیز قابل ارائه میباشد.
  • · هر سه نما صورت مدرج و با قابلیت اندازه گیری میباشد
  • · درصورت نیاز میتوان این تصاویر را بصورت چاپی حهت ثبت در گزارش ارائه نمود.

 

 

 

 

3.4. امکان بررسی دقیق عمق و اندازه ناپیوستگی

  • · یکی از مهمترین مزایای این روش ارائه محل دقیق عیب از نظر موقعیت و عمق میباشد در حالیکه در روش رادیوگرافی میبایست پس از وقوع عیب عمق عیب جداگانه و به روش التراسونیک تعیین گردد.

 

 

3.5. افزایش سرعت بازرسی

  • · این روش به لحاظ راندمان کاری بسیار کاربردی بوده و  میتواند در زمان پیشبرد پروژه تاثیر محسوسی داشته باشد. بطور مقایسه حتی یک سرجوش نیاز به طی یک چرخه 24 ساعته از مرحله شروع تا تفسیر در تست رادیوگرافی داشته که این زمان در این روش به حد  اکثر 1 ساعت زمان انجام تست و تفسیر نیاز دارد.

 

3.6. افزایش ضریب اطمینان بازرسی

  • · با توجه به محدودیتهای روش رادیوگرافی در یافتن عیوب صفحه ای نظیر LOF , Lamination و ترکهای ریز ، روش PAUT جایگزین مناسبی میباشد.

 

3.7. کاهش موثر خطرات ایمنی

  • · از نقطه نظر سیاست گذاری ایمنی این روش بسیار ساده بوده ولی در روش رادیوگرافی ، محدوده زیادی از  کارگاه میبایست از افراد عادی تخلیه شده و همچنین پرتو نگاری با توجه به خطرات جانی زیاد میبایست همواره تحت نظارت بخش ایمنی انجام گردد.
  • · در روش PAUT خطرات ایمنی صرفا به خطرات طبیعی و محیطی محدود شده و بخش عمده ای از مسئولیتهای ایمنی مرتفع میگردد
  • · با توجه به عدم محدودیت ایمنی انجام کار در تمام ساعات امکانپذیر بوده و این امر موجب بهبود زمان پیشرفت پروژه میشود و همچنین بازرسین محترم این امکان را دارند که در صورت لزوم جهت نظارت در کارگاه حضو داشته باشند.

 

3.8. عدم نیاز دسترسی به دو طرف قطعه کار

  • ·در روش رادیوگرافی میبایست دو طرف جوش جهت نصب فیلم و قرار گرفت چشمه دسترس باشد که در این روش ضروری نبوده و با دسترسی به یک طرف قطعه کار نیز بازرسی انجام می شود.

 

3.9. امکان بازرسی قطعات ضخیم

· با توجه به محدودیت چشمه های رادیوگرافی به ضخامتهای پایین و قابلیت نفوذ بالای صوت در روش PAUT امکان بازرسی قطعات بسیار ضخیم نیز میسر میباشد.